پروسه تولید قالب پت ( pet )
چرا از PET بعنوان ماده مطلوب جهت ساخت بطری های بسته بندی استفاده می شود ؟
پلاستیکهایی که برای ساخت بطری استفاده می شوند عبارتند از: ، پلیاتیلن (PE)، پلیپروپیلن (PP)، و پلیاتیلنترفتالات (PET).
در فرآیند تولید بطری از چهار پلاستیک اول به وسیله ی فرآیند اکستروژن مذاب و باد کردن پلیمر در قالب استفاده میشود و در واقع نیازی به تولید پریفرم نمی باشد .
ولی از آنجایی که مواد PET در حالت مذاب از استحکام لازم برخوردار نیستند لذا پروسه تولید بطری PET دو مرحله دارد :
- در گام اول , پریفرم توسط تزریق مذاب PET کریستاله در قالب تولید شده
- در مرحله ی بعد PET آمورف قالب گیری و دمیده می شود و بطری تولید می شود .
بخاطر این که PET در حالت مذاب استحکام لازم را ندارد، مواد PET به قطعات لوله ای شکل توخالی که در واقع پیش شکل بطری عنوان دارد ، تبدیل می شوند. این قطعات حاصل از فرایند تزریق، در دستگاه های باد کن شکل داده شده و با توجه به قالب بطری و وزن پریفرم در تولید انواع مختلف کاربرد دارد .
خلاصه فرایند تولید:
مواد اولیه PET داخل سیلوی مواد، توسط لوله های مواد کش وارد گازگیر شده و به مدت حدود ۶ ساعت در دمای بین ۱۴۰ تا ۱۷۰ درجه گازگیری شده و به ماشین تزریق منتقل می شود . این مواد در طی فرایند تزریق , ذوب شده و به داخل قالب تزریق می شوند، قطعات داخل قالب و توسط چیلر خنک کاری شده و قطعه شفاف از قالب خارج می شود . این قطعات توسط نوار نقاله حمل شده و وارد کیسه های مخصوص شده و بسته بندی می شود .
مواد اولیه PET :
در زمان حاضر بیشتر پریفرم ها با مواد PET گرید بطری و با ویسکوزیته 0.781 و 0.821 تولید می شوند
- برای استفاده در تولید بطری های آب معدنی، روغن های خوراکی، محصولات آرایشی بهداشتی و جارهای کوچک از : PET گرید بطری با ویسکوزیته ۰٫۰۲ ± ۰٫۷۸ مناسب می باشد
- برای استفاده در تولید بطری های گازدار کربناتی، ماءالشعیر، داروها و ظروف جار با دهانه بزرگ و روغن های خوراکی از : PET گرید بطری با ویسکوزیته ۰٫۰۲ ± ۰٫۸۲ مناسب برای تولید پریفرم
- چرا ترکیب افزودنی و گرانول PET را در فرایند شکل گیری پریفرم , ادغام می کنند ؟
چراکه در فرایند فوق با حفظ حداکثر یکنواختی و ثبات و در جهت ایجاد ترکیبی همگون با پلیمر صورت می گیرد که علاوه بر حفظ ویژگیهای ظاهری و توزیع یکنواخت خواص افزودنی، باعث ثبات کیفی محصول در حین فرایند شود .
- بخاطر این که PET در حالت مذاب استحکام لازم را ندارد، مواد PET به قطعات لوله ای شکل توخالی که در واقع پیش شکل بطری عنوان دارد ، تبدیل می شوند. این قطعات حاصل از فرایند تزریق، در دستگاه های باد کن شکل داده شده و با توجه به قالب بطری و وزن پریفرم در تولید انواع مختلف کاربرد دارد .
خلاصه فرایند تولید:
مواد اولیه PET داخل سیلوی مواد، توسط لوله های مواد کش وارد گازگیر شده و به مدت حدود ۶ ساعت در دمای بین ۱۴۰ تا ۱۷۰ درجه گازگیری شده و به ماشین تزریق منتقل می شود . این مواد در طی فرایند تزریق , ذوب شده و به داخل قالب تزریق می شوند، قطعات داخل قالب و توسط چیلر خنک کاری شده و قطعه شفاف از قالب خارج می شود . این قطعات توسط نوار نقاله حمل شده و وارد کیسه های مخصوص شده و بسته بندی می شود .
مواد اولیه PET :
در زمان حاضر بیشتر پریفرم ها با مواد PET گرید بطری و با ویسکوزیته 0.781 و 0.821 تولید می شوند
- برای استفاده در تولید بطری های آب معدنی، روغن های خوراکی، محصولات آرایشی بهداشتی و جارهای کوچک از : PET گرید بطری با ویسکوزیته ۰٫۰۲ ± ۰٫۷۸ مناسب می باشد
- برای استفاده در تولید بطری های گازدار کربناتی، ماءالشعیر، داروها و ظروف جار با دهانه بزرگ و روغن های خوراکی از : PET گرید بطری با ویسکوزیته ۰٫۰۲ ± ۰٫۸۲ مناسب می باشد .
چراکه در فرایند فوق با حفظ حداکثر یکنواختی و ثبات و در جهت ایجاد ترکیبی همگون با پلیمر صورت می گیرد که علاوه بر حفظ ویژگیهای ظاهری و توزیع یکنواخت خواص افزودنی، باعث ثبات کیفی محصول در حین فرایند شود .
- ترکیب مناسب ویکنواخت افزودنی و مواد PET با هدف بهبود ویژگیهای ظاهری و ثبات کیفی پریفرم با تجهیزات دوز بندی حجمی و ترکیب رنگ (Dosing Unit) انجام می شود.
- کلیه خطوط تولید پریفرم باید به واحدهای دوز بندی حجمی ساخت Plastic systems باید مجهز شده باشند که با امکانات و ویژگی های زیر باعث افزایش توانمندی در تولید پریفرم های رنگی می شود :
ترکیب دینامیک افزودنیهای رنگی با مواد PET در جهت حفظ یکنواختی رنگ در تمام سطوح پریفرم
- کنترل میزان مصرف افزودنی به منظور مصرف بهینه و کاهش بهای تمام شده
- امکان تولید انواع پریفرم با رنگهاو درصدهای مختلف براساس درخواست مشتری .
- حفظ ثبات ظاهری و یکنواختی پریفرم های رنگی در سفارشات مشتری در بازههای زمانی مختلف
- کاهش میزان ضایعات احتمالی در فرایند ساخت بطری ناشی از غیر یکنواختی میزان رنگ و یا غلظت بالای رنگ در پریفرم
- در این پروسه نیازمند عدم وجود خراش و یا هر گونه عیوب سطحی است .
- نسبت ابعادی دقیق و ثبات وزن و همچنین متناسب بودن طول قطعه و ضخامت پریفرم جهت ایجاد حداکثر کارائی بطری و کاهش ضایعات در فرایند قالب گیری دمشی
- طراحی خاص قالب جهت پیشگیری از بیضی شدن دهانه پریفرم در مرحله تولید
- کنترل جداگانه دما برای هر حفره از قالب به منظور بهبود کیفیت پریفرمهای تولیدی
- سیستم گردش آب مطلوب در سمبه و کویته (حفره) قالب
- یکسان بودن ضخامت دیواره پریفرم در برش های عرضی