قالب وکیوم فرمینگ و ترموفورمینگ

قالب وکیوم فرمینگ و ترموفورمینگ

تعداد بیشماری از قطعاتی که جنس پلاستیک دارند به روش ترموفورمینگ یا به عبارتی شکل دهی حرارتی ساخته می شوند. برای مثال ظرف های یک بار مصرف، طلق های بسته بندی محصولات، داشبورد خودرو و … همگی توسط این روش که یکی از روش های متداول و رایج شکل دهی پلاستیک می باشند ساخته می شوند.

به طور کلی در این روش، ابتدا ورق های پلاستیکی که ماده اولیه آن به روش اکستروژن تولید می شوند را به اندازه ای حرارت می دهند که کاملا نرم و انعطاف پذیر شوند بعد از این مرحله، ورق ها را روی قالب مورد نظر می گذارند و توسط یکی از روش ها از جمله اعمال فشار هوا، ایجاد خلاء و یا به صورت مکانیکی به درون قالب می کشند تا اینکه شکل قالب را به خود بگیرد.

فرآیند ترموفورمینگ در دو مرحله گرمادهی و شکل دهی صورت می پذیرد.

الف) گرمادهی

اولین مرحله گرمادهی است که در این مرحله ورق های پلاستیکی را بوسیله المنت های حرارتی از یک یا هر دو طرف که فاصله مشخص و تعریف شده ای از ورق پلاستیکی دارند قرار می دهند تا اینکه ورق ها نرم شوند. لازم به توضیح است که میزان حرارتی که به ورق های پلاستیکی گرما نرم ( ترموپلاست) می دهند با توجه به جنس پلیمر و ضخامت ورق ها متغیر می باشد.

ب) شکل دهی

دومین مرحله از فرآیند ترموفورمینگ، شکل دهی است که از سه روش استفاده به عمل می آید که در ذیل به شرح آن می پردازیم.

وکیوم فرمینگ یا شکل دهی با خلاء (VACUUM FORMING)

1-ورق پلاستیکی را حرارت می دهند تا نرم و منعطف شود.

2-ورق های پلاستیکی انعطاف پذیر را روی قالب حفره دار می گذارند.

3-خلاء که دراین مرحله ایجاد می شود باعث می شود ورق پلاستیکی به درون قالب کشیده شود.

4-از آنجایی که قالب سرد است در اثر تماس ورق پلاستیکی با سطح قالب سخت می شود که در نهایت قطعه را از قالب جدا می کنیم و قسمت های اضافی آن را می بریم.

شکل دهی با فشار هوا (PRESSURE FORMING)

روش ترموفرمینگ با فشار هوا جهت قالب گیری در دو مرحله انجام می شود که در ذیل به شرح آن می پردازیم.

در مرحله اول، ابتدا می بایستی ورق پلاستیکی که از قبل گرم شده را روی حفره های قالب بگذاریم در مرحله دوم، اعمال نیرو توسط فشار هوا از سمت بالا روی ورق قالب می باشد در این حالت ورق به درون حفره قالب کشیده می شود و لازم به توضیح است که برای بیرون راندن هوایی که در بین ورق و قالب به دام افتاده است منافذی در قالب باید تعبیه شود.

ترموفرمینگ مکانیکی (MECHANICAL THERMOFORMING)

روش کار در ترموفرمینگ مکانیکی به این صورت است که ورق پلاستیکی گرمانرم را روی قسمت منفی قالب ( CAVITY) قرار می دهیم بعد قسمت مثبت قالب (CORE) را روی این ورق پلاستیکی می گذاریم به عبارتی ورق پلاستیکی در بین قسمت CORE  و CAVITY قالب قرار می گیرد در نهایت به صورت مکانیکی و با نیروی مستقیم قسمت CORE  قالب را بر روی ورق پلاستیکی فشار داده و ورق به درون حفره های قالب CAVITY  کشیده می شود.

برجسته ترین مزیت این روش، دقت ابعادی بهتر محصول و دقیق تر بودن جزئیات هندسی آن در هر دو طرف قطعه نسبت به روش های قبلی می باشد.

تنها مشکلی که این روش دارد، نیاز بودن به هر دو قسمت CORE  و CAVITY قالب است که در نتیجه موجب بالا بودن هزینه تولید آن می شود.

ریخته گری قالب ریژه یا قالب دائمی ( روش ثقلی )

ریخته گری قالب ریژه یا قالب دائمی ( روش ثقلی )

به طور کلی ریخته گری در قالبهای دائمی به یکسری از روش های ریخته گری گفته می شود که

یا به عبارت دیگر نیروی ثقل، قالب را پر می کند. در چنین روشی ماهیچه های ساده را از فلز می سازند اما اگر ماهیچه ها پیچیده تر باشند باید از ماسه یا گچ آنها را ساخت. قابل ذکر است زمانیکه از ماهیچه های ماسه ای یا گچی در قالب استفاده بشود به آن روش نیمه دائمی گفته می شود.

روشهای ریخته گری در قالب دائمی بر طبق چگونگی پر کردن قالب به سه دسته کلی تقسیم بندی می شوند که در ذیل به شرح آن می پردازیم.

-فرآیند ریخته گری در قالب ریژه که مطابق با نیروی وزن مذاب، محفظه قالب را پر می کند.

-فرآیند ریخته گری تحت فشار که در این روش قالب متناسب با نیروی فشاری وارد بر مذاب پر می شود.

-فرآیند ریخته گری گریز از مرکز که در چنین روشی مذاب بر اساس نیروی گریز از مرکز قالب مورد نظر را پر می کند.

روش ریخته گری در قالبهای ریژه ( روش ثقلی )

از آنجایی که در چنین روشی قالب ها را از دو تکه می سازند و با استفاده از گیره و پیچ و امکانات دیگر به هم وصل می کنند و از طرف دیگر برای پر کردن قالب از فشار که در نتیجه اختلافات ارتفاعی که بین دهانه بارریزی و محفظه قالب وجود دارد استفاده می شود این روش ریخته گری وزنی نیز می نامند.

اصول کلی کار به این ترتیب می باشد که در ابتدا می بایستی قبل از اینکه عمل بارریزی انجام شود قالب را گرم کنیم تا قطعات ریختگی که تولید می شوند از کیفیت بالایی برخوردار باشند.

برای اینکه سرعت تولید قطعات را بالا ببریم و از طرفی قالب به راحتی باز و بسته شود نیاز به وسایل کمپرسی و هیدرولیکی داریم.

در بعضی از صنایع مانند صنایع خودروسازی که نیاز به تعداد زیادی از قطعه های کوچک و متوسط دارند حتما باید از سیستم گردان برای چنین قالب های دائمی استفاده به عمل بیاید.

در ریخته گری قالب ریژه از فلزها و آلیاژهای به خصوصی استفاده به عمل می آید که در ذیل به شرح آن می پردازیم :

الف) آلیاژ آلومینیوم

اگر بخواهیم قطعاتی که تقریبا وزن بین 345 – 70 کیلوگرم دارند را به صورت انبوه تولید کنیم بایستی از آلیاژ آلومینیوم در قالب ریژه استفاده کنیم.

ب) آلیاژ منیزیم

از آنجایی که این نوع آلیاژ قابلیت کمی برای ریخته گری دارند برای قطعاتی که وزن 30 – 10 کیلوگرم دارند و قصد تولید بالایی از آن را داریم مورد استفاده قرار می گیرند.

ج) آلیاژ مس

استفاده از آلیاژ مس و برنج در قالب ریژه متدوال است. از آنجایی که درجه انجماد آلیاژ مس بالا بوده که در نتیجه سرعت انجماد بالایی خواهد داشت باید به سرعت بعد از ریختن مواد مذاب و انجماد ماهیچه فلزی از قالب بیرون بیاوریم در غیر این صورت به علت انقباضی که رخ می دهد موجب گیر کردن ماهیچه در داخل قطعه می شود. آلیاژ مس برای تولید انبوه قعاتی که وزن کمتر از 10 کیلوگرم دارند مورد استفاده قرار می گیرد.

د) آلیاژ روی

آلیاژ روی بیشتر در روش ریخته گری تحت فشار استفاده می شود و در روش ریژه به ندرت به کار می رود.

ه) چدن خاکستری

برای تولید تعداد بالایی از قطعات که تقریبا وزن 14 کیلوگرم دارند از چدن خاکستری هیپواتکتیک در روش ریژه استفاده می شود.

ریخته گری در قالب ریژه به سه روش مختلف انجام می شود که در ذیل به شرح آن می پردازیم :

الف) روش دستی

استفاده از روش دستی در ریخته گری قالب ریژه بسیار ساده بوده و کاربرد زیادی دارد به طوریکه تا امروز حجم بالای قطعاتی که تولید می شوند از طریق روش دستی است.

از این روش زمانی استفاده می کنیم که با طرحی ساده مواجه هستیم که متناسب با ضخامت قطعه می توان آن را ساخت. لازم به ذکر است که این روش برای تولید قطعه های ریخته گری که ضخامت کم و نازک دارند و همچنین برای تولید قطعات با ضخامت زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.

ب) روش نیمه اتوماتیک

در روش نیمه اتوماتیک ریخته گری در قالب ریژه هدف اصلی تولید قطعات با تیراژ بالا هست. که این روش جایگزین روش دستی شده است. به طور خلاصه در روش نیمه اتوماتیک از سیستم هیدرولیکی و یا پنوماتیکی برای باز و بسته شدن قالب استفاده به عمل می آید. ولی پر کردن قالب و خارج نمودن قطعات ریخته شده از آن توسط دست انجام می شود.

ج) روش خودکار (اتوماتیک)

اگر بخواهیم قطعات متفاوت کوچک و بزرگ را با تیراژ بالا تولید کنیم می بایستی از روش خودکار که تمام مراحل کار به صورت اتوماتیک توسط ماشین و رباط ها انجام می شود استفاده کنیم.

برای انتخاب جنس قالب و ماهیچه باید چهار فاکتور اصلی را مدنظر داشت که در ذیل به بررسی آن می پردازیم.

الف) بارریزی مذاب با چه درجه حرارتی صورت می پذیرد. لازم به ذکر است که هرچقدر با درجه حرارت بالاتری درون قالب ریخته شود عمر قالب کوتاه تر می شود.

ب) ابعاد و اندازه و تعداد قطعات ریختگی

ج) قیمت مواد قالب