ظروف IML

ظروف IML چیست ؟

معرفی ظروف IML

(In mold labeling)  به معنای این است که همان زمان با تولید ظرف ,  لیبل گذاری درون قالب انجام شود .

ظروف تولید شده با روش فوق ، لیبل بخشی جدا ناپذیر از بدنه ظرف محسوب می شود.

این روش جدید برچسب زنی، جایگزین جدیدتر و برتری برای چاپ مستقیم روی ظروف نسبت به روش های قدیمی انواع برچسب زدن می باشد.

 

پروسه تولید ظروف به روش IML:

  • ابتدا لیبل تولید شده با مواد پلیمری مشابه با مواد ظرف به داخل قالب انتقال داده می شود .
  • سپس فرآیند تزریق مواد پلاستیکی انجام می شود .
  • با تزریق مواد مذاب پلاستیکی به داخل قالب، لیبل و ظرف پلاستیکی با یکدیگر ادغام می شوند، به نحوی که دیگر به هیچ وجه نمی‌توان لیبل را از بدنه ظرف تفکیک کرد.
ظروف IML

ظروف IML

فرآیند تولید ظروف به روش IML:

برداشتن لیبل هاي چاپ خورده و آماده توسط ربات به درون قالب برده می شود که اینکار به وسيلهتأمین کننده لیبل  , لیبل مورد درخواست مشتری را طراحی، چاپ و دایکات می کند .

  • تثبت لیبل روی دیواره قالب با نیروی الکتریسیته ساکن
  • تزریق مواد پلاستیکی مذاب به داخل قالب و لیبل بخشی از بدنه می گردد.
  • همزمان قطعه لیبل گذاری شده از قالب توسط ربات جدا شده و لیبل بعدی در قالب قرار می گیرد و این فرآیند تکرار می شود.

 

محدوديتي براي استفاده از ظروف IML در صنايع بسته بندي وجود ندارد و تقريبا همه نوع محصولي را مي توان با استفاده از روش IML بسته بندي و در بازار عرضه نمود.

 

مزایای بسته بندی نوین IML :

ظروف IML

ظروف IML

ظروف IML تمام ویژگی های مورد نیاز یک بسته بندی شکیل صادراتی از جمله استاندارهای رایج و بهداشتی را دارد.

برخی از مزایای این ظروف در مقایسه با روش های دیگر بسته بندی به شرح ذیل می باشد:

 

  • به دلیل زیبایی و چشم گیر شدن محصول مشتری را به خود جذب می کند .
  • بالابردن سطح فروش و ایجاد ارزش افزوده بیشتر روی محصول
  • به علت استفاده از ربات های ویژه , عدم آلوده شدن ظروف هنگام تولید و بسته بندی
  • ماندگاری طولانی تر محصولات بمنظور حفظ سلامت مصرف کنندگان
  • در مصارف خانگی مجدد قابل استفاده است
  • به دلیل دوام بالای چاپ عکس روی بسته بندی, باعث تبلیغات رایگان و دائمی محصول
  • کیفیت بسیار بالای رنگ لوگو و عکس چاپ شده روی ظروف و تنوع در طراحی
  • قیمت رقابتی و مقرون به صرفه بودن این ظروف
  • مقاومت بسیار بالاتر لیبل در برابر آب و سطوح خشن
ظروف IML

ظروف IML

ظروف IML

ظروف IML

 

 

پریفرم دهانه 30

علت صدفی شدن بطری PET و رفع مشکل آن

در بیشتر موارد به مشکلی که در پروسه ساخت بطری ها با آن مواجه می شویم صدفی شدن بطری می باشد :

شرح ایراد:

در قسمت­هایی از بطری کشیدگی بیشتری صورت می گیرد که منجر به تشکیل نواحی سفیدی می گردد و این نواحی سفید را (برای مثال پایه­ ها در بطری­های پایه پنج پر) نباید با ظاهر کدر یا ابرمانند اشتباه بگیرید.

دلیل بروز این ایراد مربوطه یا به دمای پریفرم است که به حد گرمای مطلوب نرسیده یا اینکه بیش از حد استاندارد دچار کشیدگی شده است .

صدفی شدن بطری PET

صدفی شدن بطری PET

دلایل این  ایراد :

  • تنظیمات دمای لامپ به طور کلی پایین می باشد .
  • زمان نگهدارنده و / یا زمان خنک­ کاری خیلی طولانی است.

در زمانی که پریفرم به زوایای دورتر کشیده می شود منجر به نازک شدن می گردد که این مورد یا به علت پایین بودن کلی تنظیمات دمای لامپ است یا طولانی بودن زمان نگهدارنده , یا طولانی بودن زمان خنک کاری است .

 

چهار راه کار جهت رفع این ایراد وجود دارد :

  • به تمامی لامپ ها درصدی حرارت دهی را افزایش می دهیم و تهویه هوای آن را جهت خنک نگه داشتن دیواره بیرونی زیاد کنید . ( و کاهش دادن زمان نگهدارنده یا زمان خنک کاری به میزان ۰٫۵ ثانیه
  • از اینکه راهگاه در مرکز قرار گرفته است اطمینان حاصل نمایید .
  • از اختلاف ضخامت دیواره­های پریفرم کمتر از ۰٫۱۵میلی متر  اطمینان حاصل فرمایید .
  • با افزایش دمای اطراف قسمت هایی که نازک شده در جهت هدایت مواد به این قسمت ها کمک می کنید و شایان ذکراست در قسمت هایی که دچار کشیدگی شده اند دما را کاهش بدهید .
  • با تغییر سنبه تهویه و پایین آوردن دما در نواحی نازک شده و منجر به خنک تر شدن این  نواحی و افزایش ضخامت در بطری می شوید و سفید کنندگی کمتری را شاهد خواهید بود .

 توضیحات بیشتر:

همیشه کدری ( سفیدک) همیشه در بیرون بطری ایجاد می شود در صورتی  که مرواریدی (صدفی) شدن ,  در سطح داخلی پیش می آید  .

نحوه تشخیص این دو تفاوت بصورت ذیل است :

  • در گام اول بطری را برش بزنید
  • قطعه ای را که برش داده اید را بکشید
  • در صورتی مرواریدی ( صدفی ) شدن اتفاق افتاده که شما با کشیدن شدن شاهد این ایراد باشید .
  • دمای داخل پریفرم ارتباط مستقیم دارد به میزان کشده شدن پریفرم به سمت نواحی دورتر
  • در ضخامت دیواره بطری حد مطلق حداقلی ۰٫۰۵میلی متری وجود دارد. در هنگام باد شدن پریفرم ، کرنش سختی اتفاق افتاده متناسب با آن دما هم  کم می شود . استرس سفیدگی  در نقاطی بروز می کنده که نرخ کشش بالاتر رفته و منجر به جدایش ساختار­های مولکولی از یکدیگر گردیده است .
  • جهت مشخص شدن دمای فرآیندی مورد نیاز جهت کشش مناسب را طراحی نشان می دهد .

مهمترین پارامتر در رفع ایراد سفید شدگی ، نسبت باد شدن یا کشش است که این پارامتر به صورت زیر محاسبه می گردد :

( ضرب نسبت کشش حلقه داخلی * نسبت کشش محوری  )  = نسبت بادشدن یا کشش

چرا دمای پریفرم باید بالاتر باشد ؟

زیرا در این محاسبه جهت کسب نسبت کششی با مقادیر بالاتر از ۱۲ احتیاج داریم تا دمای پریفرم (به خصوص در داخل پریفرم که بیشتر کشیدگی را شاهد هستیم )  بالاتر باشد.

چه بطری هایی کارایی بهتری دارند ؟

بطری هایی که در روش تولید آنها از دمای پریفرمی پایین تری  استفاده شده است .

در چه صورت می توان بطری هایی با عملکرد مناسب به دست آورد ؟

زمانی که از یک پریفرم با دمای بالاتر و با نرخ کشش بیشتر بوجود آورد .

گام اول در تشخیص مرواریدی  ( صدفی ) شدن بطری این است که بدانیم علت بوجود آمدن این ایراد مربوط به

  • دمای پایین تو خیلی سرد شدن پریفرم است یا
  • بخاطر کشیدگی بیشتر و خیلی نازک شدن آن .
  • در مرکز نبودن راهگاه که منجر به نازک شدن یک سمت بطری می شود .

در صورت ایراد اول با افزایش دما ایراد حل می شود

در صورت ایراد دوم با حرکت دادن مواد از بقیه قسمت ها به نواحی که دچار تنش سفید کنندگی شده اند رفع ایراد می گردد .

به طور معمول در فرایند تک­ مرحله ­ای باید دمای داخلی پریفرم از دمای خارجی آن بیشتر باشد چراکه  بخش خارجی پریفرم نسبت به بخش داخلی وسعت بیشتری دارد و قطعات در پروسه خنک کاری بهتر خنک می­ شود و در اغلب موارد محدودیت خنک­ کاری در سنبه بیشتر از  کویته می باشد .

در مناطقی که ایراد مروارید شدگی (صدفی شدن) اتفاق می ­افتد با کاهش دمای داخلی پریفرم ، اثر برعکس دارد. این راهکار ( کاهش دما ) تنها زمانی موثر است که بخواهیم مواد را از مناطق ضخیم­تر به مناطق نازک­تر هدایت کنیم .

پریفرم دهانه 38

پروسه تولید پریفرم

پروسه تولید پریفرم

چرا از  PET  بعنوان ماده مطلوب جهت ساخت بطری های بسته بندی استفاده می شود ؟

پروسه تولید پریفرم

پروسه تولید پریفرم

پلاستیک­هایی که برای ساخت بطری استفاده می­ شوند عبارتند از: ، پلی­اتیلن (PE)، پلی­پروپیلن (PP)، و پلی­اتیلن­ترفتالات (PET).

پروسه تولید پریفرم

پروسه تولید پریفرم

در فرآیند تولید بطری از چهار پلاستیک اول به وسیله ی فرآیند اکستروژن مذاب و باد کردن پلیمر در قالب استفاده می­شود و در واقع نیازی به تولید پریفرم نمی باشد .

ولی از آنجایی که مواد  PET در حالت مذاب از  استحکام لازم برخوردار نیستند لذا پروسه تولید بطری PET دو مرحله دارد :

  • در گام اول ,  پریفرم توسط تزریق مذاب PET کریستاله در قالب تولید شده
  • در مرحله ی بعد PETT آمورف (پریفرم) قالب­ گیری و دمیده می­ شود و بطری تولید می شود .

 

پروسه تولید پریفرم

پروسه تولید پریفرم

تعریف پریفرم:

بخاطر این که  PET در حالت مذاب استحکام لازم را ندارد، مواد PET به قطعات لوله ای شکل توخالی که در واقع پیش شکل بطری عنوان دارد ، تبدیل می شوند. این قطعات حاصل از فرایند تزریق، در دستگاه های باد کن شکل داده شده و با توجه به قالب بطری و وزن پریفرم در تولید انواع مختلف کاربرد دارد .

خلاصه فرایند تولید:

مواد اولیه PET داخل سیلوی مواد، توسط لوله های مواد کش وارد گازگیر شده و به مدت حدود ۶ ساعت در دمای بین ۱۴۰ تا  ۱۷۰ درجه گازگیری شده و به ماشین تزریق منتقل می شود . این مواد در طی فرایند تزریق , ذوب شده و به داخل قالب تزریق می شوند، قطعات داخل قالب و توسط چیلر خنک کاری شده و قطعه شفاف از قالب خارج می شود . این قطعات توسط نوار نقاله حمل شده  و وارد کیسه های مخصوص شده و بسته بندی می شود .

 

مواد اولیه PET :

در زمان حاضر بیشتر پریفرم ها با مواد PET گرید بطری و با ویسکوزیته ۰٫۷۸۱ و ۰٫۸۲۱ تولید می شوند

  • برای استفاده در تولید بطری های آب معدنی، روغن های خوراکی، محصولات آرایشی بهداشتی و جارهای کوچک از  : PET  گرید بطری با ویسکوزیته  ۰٫۰۲ ± ۰٫۷۸ مناسب می باشد
  • برای استفاده در تولید بطری های گازدار کربناتی، ماءالشعیر، داروها و ظروف جار با دهانه بزرگ و روغن های خوراکی از : PET گرید بطری با ویسکوزیته ۰٫۰۲ ± ۰٫۸۲ مناسب برای تولید پریفرم

 

  • چرا ترکیب افزودنی و گرانول PET را در فرایند شکل گیری پریفرم , ادغام می کنند ؟

 

چراکه در فرایند فوق با حفظ حداکثر یکنواختی و ثبات و در جهت ایجاد ترکیبی همگون با پلیمر صورت می گیرد که علاوه بر حفظ ویژگی­های ظاهری و توزیع یکنواخت خواص افزودنی، باعث ثبات کیفی محصول در حین فرایند شود .

مراحل فرآوری مواد اولیه و تولید پریفرم :

با انجام رطوبت زدائی مناسب مواد PET   جهت ورود به سیلندر توسط لوازم و تجهیزات خشک کننده و انتقال دهنده مواد ساخت  Plastic systems  فرآیند آماده سازی مواد PET  انجام شده و این عملیات با حفظ شرایط زیر امکان دارد :

  • ابتدا  در دمای ۱۷۰ درجه سانتیگراد در نقطه شبنم ۴۰-  درجه به مدت  ۶ تا ۸ ساعت رطوبت­گیری پیوسته  انجام می شود
  • در زمان ورود مواد به سیلندر تزریق باید رطوبت نهایی مواد را به کمتر از ppm  ۵۰ برسانیم
  • موادرا به گازگیر و سیلندر تزریق بصورت مکانیزه منتقل می کنند .
پروسه تولید پریفرم

پروسه تولید پریفرم

عمل آوری صحیح و بهینه مواد جهت قالبگیری با استفاده از ماشین­های تزریق پلاستیک ویژه تولید پریفرم با مشخصات زیر انجام می پذیرد:

  • به منظور عمل­آوری مناسب مواد با کاهش تنش­های پس ماند و میزان استالدئید (AA)نیازمند ماشین های تزریق پلاستیک خاص تولید پریفرم با استفاده از ماردون های مخصوص ذوب یکنواخت مواد، بدون تخریب زنجیره پلیمر و نیز فاقدگرانول های ذوب نشده در مذاب قبل از تزریق به قالب

محوطه قالب­گیری باید  کاملاً محصور با هوای فیلتر شده و عاری از رطوبت بوسیله واحد ضد چگالش و تهویه مطبوع قالب باشد .

 سیستم خنک­ کاری مناسب با بکارگیری چیلرهای صنعتی با ظرفیت­های بالا انجام می شود.

  • ترکیب مناسب ویکنواخت افزودنی و مواد PET با هدف بهبود ویژگی­های ظاهری و ثبات کیفی پریفرم با تجهیزات دوز بندی حجمی و ترکیب رنگ (Dosing Unit) انجام می شود.
  • کلیه خطوط تولید پریفرم باید به واحدهای دوز بندی حجمی ساخت Plastic systems باید مجهز شده باشند که با امکانات و ویژگی های زیر باعث افزایش توانمندی در تولید پریفرم های رنگی می شود :

 

ترکیب دینامیک افزودنی­های رنگی با مواد PET در جهت حفظ یکنواختی رنگ در تمام سطوح پریفرم

  • کنترل میزان مصرف افزودنی به منظور مصرف بهینه و کاهش بهای تمام شده
  • امکان تولید انواع پریفرم با رنگ­هاو درصد­های مختلف براساس درخواست مشتری .
  • حفظ ثبات ظاهری و یکنواختی پریفرم­ های رنگی در سفارشات مشتری در بازه­های زمانی مختلف
  • کاهش میزان ضایعات احتمالی در فرایند ساخت بطری ناشی از غیر یکنواختی میزان رنگ و یا غلظت بالای رنگ در پریفرم
  • در این پروسه نیازمند عدم وجود خراش و یا هر گونه عیوب سطحی است .
  • نسبت ابعادی دقیق و ثبات وزن و همچنین متناسب بودن طول قطعه و ضخامت پریفرم جهت ایجاد حداکثر کارائی بطری و کاهش ضایعات در فرایند قالب گیری دمشی
  • طراحی خاص قالب جهت پیشگیری از بیضی شدن دهانه پریفرم در مرحله تولید
  • کنترل جداگانه دما برای هر حفره از قالب به منظور بهبود کیفیت پریفرم­های تولیدی
  • سیستم گردش آب مطلوب در سمبه و کویته (حفره) قالب
  • یکسان بودن ضخامت دیواره پریفرم در برش های عرضی

تنوع وزن و ابعاد پریفرم­ها به منظور افزایش بهره­ وری اقتصادی مستلزم انتخاب صحیح وزن و نوع پریفرم متناسب با طراحی بطری

 بسته بندی و انتقال محصولات مکانیزه باید باشد و با رعایت کلیه ضوابط بهداشتی و با حداقل دخالت دست انجام شود . تعداد قطعات بسته­بندی شده با استفاده از ترازوهای قطعه شمار کاملاً کنترل گردد . بایستی  نوع بسته بندی  خود را با درخواست و نیاز مشتری تطبیق دهد.

 

پریفرم دهانه 26.7

مشخصات فنی و موارد مصرف پریفرم تولیدی

مشخصات فنی و موارد مصرف پریفرم تولیدی

در جدول ذیل وزن و مشخصات دقیق پریفرم ها مشخص شده است :

وزن(gr) استاندارد گلویی(mm) ضخنامت پریفرمT(mm) طول کلی L(mm) ارتفاع گلوییH(mm) قطر پریفرمD(mm) قطر گلوییI(mm)
۲۱ PCO.28 ۲٫۰ ۱۰۰٫۵۰ ۲۱ ۲۲٫۳۵ ۳۳
۲۳ PCO.28 ۲٫۸ ۱۰۰٫۵۰ ۲۱ ۲۲٫۳۵ ۳۳
۲۵ PCO.28 ۳٫۳ ۱۰۰٫۵۰ ۲۱ ۲۲٫۳۵ ۳۳
۲۷ PCO.28 ۳٫۸ ۱۰۰٫۵۰ ۲۱ ۲۲٫۳۵ ۳۳
۳۲ PCO.28 ۳٫۱ ۱۲۴٫۸۰ ۲۱ ۲۴٫۹۹ ۳۳
۳۴ PCO.28 ۳٫۱ ۱۲۴٫۸۰ ۲۱ ۲۴٫۹۹ ۳۳
۳۷ PCO.28 ۳٫۶ ۱۲۴٫۸۰ ۲۱ ۲۴٫۹۹ ۳۳
۳۹ PCO.28 ۳٫۸ ۱۲۴٫۸۰ ۲۱ ۲۴٫۹۹ ۳۳
۴۲ PCO.28 ۳٫۶ ۱۳۸٫۳۰ ۲۱ ۲۷٫۰۰ ۳۳
۴۵ PCO.28 ۳٫۶ ۱۳۸٫۳۰ ۲۱ ۲۷٫۰۰ ۳۳
۴۷ PCO.28 ۳٫۸ ۱۳۸٫۳۰ ۲۱ ۲۷٫۰۰ ۳۳

 

پریفرم

پریفرم

 نکات قابل توجه:

  • ۱- برای تولید پریفرم نیاز به دستگاهها و قالب های پریفرم می باشد که هر چه کیفیت قالب مذکور بهتر باشد منجر به تولید پریفرم هایی با کیفیت بهتر می شود و در نتیجه کیفیت فیزیکی مطلوب پریفرم تولید شده در ارتباط مستقیم با دمای تولید، فشار تولید و میزان کشش، کاملاً یکنواخت و کنترل شده بوده و این امر سبب کاهش ضایعات در خط تولید بطری و کمترین تغییرات در پارامترهای دستگاهها بادکن می شود .
پریفرم

پریفرم

 

۳-  کادر فنی و مجرب و سیستم کنترل کیفی نظارت دقیق بر تولیدات باید داشته باشد تا ضریب اطمینان در محصولات تولیدی در بالاترین حد خود قرار گیرد .
۴- نوع بسته بندی پریفرم ها باید به گونه ای باشد پریفرم ها در فرآیندهای انبارش و حمل کمترین آسیب را دیده و در نتیجه کمترین زیان به مصرف کننده تحمیل گردد.
۵- در فرآیند تولید، هرچه دخالت انسان ها و نیروهای کارگری در تماس با محصولات کمتر باشد بهتر است لذا با استفاده از تکنولوژی , به گونه ای برنامه ریزی شود که این دخالت  به طور کامل حذف گردد .

موارد مصرف از پریفرم های با دهانه ۳۸ :

  • این استاندارد دهانه در تولید بطری های ۴۵۰ گرم الی ۵۰۰ گرم جهت بسته بندی انواع سس مورد استفاده می باشد .
  • بخاطر مشابه بودن بسته بندی سس در شرکت های مختلف ایران , مناسب ترین وزن برای این پریفرم ۳۷ گرم در نظر گرفته می شود .
  • این پریفرم قابلیت سیل گذاری جهت رعایت موازین بهداشتی و قانونی و ماندگاری بیشتر محصول را در این خصوص دارد.

 

مشخصات کلی  پریفرم های با دهانه ۳۸ :

 

ضخامت دیواره وزن قطر بدنه طول کلی
۳٫۷۷ mm ۳۷ gr ۲۸٫۵mm ۱۱۰ mm

 

پریفرم دهانه 38

پریفرم دهانه ۳۸

 

پریفرم دهانه 38

پریفرم دهانه ۳۸

موارد مصرف از پریفرم های با دهانه ۳۰ :

  • این استاندارد دهانه در بسته بندی محصولات بدون گاز مورد استفاده می باشد .
  • این استاندارد دهانه به عنوان استاندارد ویژه بطری های آب معدنی شناخته می شود .
  • در بسته بندی فرآورده های بدون گاز مانند ، انواع شیر و آبمیوه مورد استفاده قرار می گیرد .

مشخصات کلی  پریفرم های با دهانه ۳۰ :

 

ضخامت دیواره وزن قطر بدنه طول کلی
۲٫۲۵ mm ۱۵ gr ۱۹٫۹۱mm ۸۵ mm
۱٫۹ mm ۱۷ gr ۲۴٫۳ mm ۹۵ mm
۲٫۵ mm ۳۰ gr ۲۶ mm ۱۲۵ mm
پریفرم دهانه 30

پریفرم دهانه ۳۰

پریفرم دهانه 30

پریفرم دهانه ۳۰

پریفرم دهانه 30

پریفرم دهانه ۳۰

پریفرم دهانه ۲۸

بایستی استاندارد دهانه به گونه ای طراحی شودکه در فشار بالای گاز مقاومت خوبی در قسمت درب بند ایجاد کند . مضاعف بر این به دلیل استحکام بالاتر، در برابر فشارهای مکانیکی و همچنین تحمل حرارت، مقاومت بیشتری از خود را نشان دهد.

 

با توجه به عمومیت این دهانه ( پریفرم دهانه ۲۸ )، در استفاده برای هر دو نوع محصول گازدار و بدون گاز، وزنی متنوعی از پریفرم با این استاندارد دهانه را باید تولید کند . وجود تنوع وزنی این امکان را می دهد که وزن مناسب را با توجه به نوع محصول مورد بسته بندی و همچنین طرح، استحکام و کارایی بطری خود برگزینند.

 

موارد مصرف از پریفرم های با دهانه ۲۸ :

  • در تولید بطری های نوشیدنی های گازدار مانند انواع نوشابه های کربناتی، ماءالشعیر، دوغ، آبمیوه و آب های گازدار
  • در بسته بندی فرآورده های بدون گاز مانند آب معدنی، لبنیات (دوغ-شیر و …)، روغن های خوراکی، آبمیوه ها و محصولات آرایشی و بهداشتی مانند انواع شوینده ها، دارو ها، مکمل ها و انواع سموم مورد استفاده قرار می گیرد .

مشخصات کلی  پریفرم های با دهانه ۲۸ :

 

دهانه ۲۸ قطر بدنه طول کلی ضخامت دیواره وزن موارد استفاده
۱۹٫۵ mm ۸۰ mm ۲٫۱۸  mm ۱۴٫۷  gr  

 

 

۱- در تولید بطری های نوشیدنی های گازدار مانند انواع نوشابه های کربناتی، ماءالشعیر، دوغ، آبمیوه و آب های گازدار

 

 

 

 

 

 

 

 

۲-    در بسته بندی فرآورده های بدون گاز مانند آب معدنی، لبنیات (دوغ-شیر و …)، روغن های خوراکی، آبمیوه ها و محصولات آرایشی و بهداشتی مانند انواع شوینده ها، دارو ها، مکمل ها و انواع سموم مورد استفاده قرار می گیرد .

 

 

۱۹٫۵ mm ۹۰ mm ۲٫۴۶ mm ۱۷   gr
۲۲٫۲ mm ۸۶ mm ۲٫۸۰ mm ۱۹ gr
۲۲٫۲ mm ۹۵ mm ۳ mm ۲۲ gr
۲۲٫۲ mm ۹۵ mm ۳٫۳۰ mm ۲۳ gr
۲۲٫۲ mm ۹۵ mm ۳٫۴۰ mm ۲۳٫۵ gr
۲۵٫۹۰ mm ۱۱۵ mm ۲٫۶۰ mm ۲۸ gr
۲۴٫۲۲ mm ۱۳۰ mm ۲٫۷۰ mm ۳۱٫۵ gr
۲۵٫۳۰ mm ۱۳۰ mm ۲٫۹۵ mm ۳۴ gr
۲۵٫۳۰ mm ۱۳۰ mm ۳٫۲۰ mm ۳۶ gr
۲۵ mm ۱۳۰ mm ۲٫۷۰ mm ۳۷ gr
۲۵ mm ۱۵۰ mm ۲٫۹۵ mm ۴۰ gr
۲۷٫۵ mm ۱۳۸ mm ۳٫۵۳ mm ۴۲ gr
۲۷٫۵ mm ۱۴۴ mm ۳٫۴۰ mm ۴۴ gr
۲۵٫۹۰ mm ۱۵۵ mm ۲٫۳۰ mm ۴۴٫۵ gr
۲۷٫۱۸ mm ۱۴۴ mm ۳٫۴۷ mm ۴۵ gr
۲۶٫۹۸ mm ۱۴۸ mm ۴٫۰۷ mm ۵۲ gr

موارد مصرف از پریفرم های با دهانه ۲۶٫۷ ( آلاسکا ):

  • در این استاندارد دهانه، به علت کاهش قابل توجه وزن در قسمت نک، امکان کاهش وزن پریفرم در تولید بطری با حجم های یکسان وجود دارد. هم اکنون شرکت های روغنی به استفاده از این استاندارد دهانه روی آورده اند.
  • از این دهانه برای تولید بطری های آب معدنی نیز می توان استفاده کرد.

مشخصات کلی  پریفرم های با دهانه ۲۶٫۷ :

 

ضخامت دیواره وزن قطر بدنه طول کلی
۲٫۷۸ mm ۲۶٫۵ gr ۲۴٫۸۵ mm ۱۱۱ mm
پریفرم دهانه 26.7

پریفرم دهانه ۲۶٫۷

پریفرم دهانه 26.7

پریفرم دهانه ۲۶٫۷

مشخصات کلی  پریفرم های با دهانه ۲۶٫۷ و ۲۸ و ۳۰ و ۳۸ :

 

قطر بدنه طول کلی ضخامت دیواره وزن موارد استفاده دهانه ۲۶٫۷
۲۸٫۵mm ۱۱۰ mm ۳٫۷۷ mm ۳۷ gr ۱-     تولید بطری های ۴۵۰ گرم الی ۵۰۰ گرم جهت بسته بندی انواع سس

 

 

قطر بدنه طول کلی ضخامت دیواره وزن موارد استفاده دهانه ۲۸
۱۹٫۵ mm ۸۰ mm ۲٫۱۸     mm ۱۴٫۷     gr ۱-    در تولید بطری های نوشیدنی های گازدار مانند انواع نوشابه های کربناتی، ماءالشعیر، دوغ، آبمیوه و آب های گازدار

 

 

 

 

 

 

 

 

۲-     در بسته بندی فرآورده های بدون گاز مانند آب معدنی، لبنیات (دوغ-شیر و …)، روغن های خوراکی، آبمیوه ها و محصولات آرایشی و بهداشتی مانند انواع شوینده ها، دارو ها، مکمل ها و انواع سموم مورد استفاده قرار می گیرد .

۱۹٫۵ mm ۹۰ mm ۲٫۴۶ mm ۱۷ gr
۲۲٫۲ mm ۸۶ mm ۲٫۸۰ mm ۱۹ gr
۲۲٫۲ mm ۹۵ mm ۳ mm ۲۲ gr
۲۲٫۲ mm ۹۵ mm ۳٫۳۰ mm ۲۳ gr
۲۲٫۲ mm ۹۵ mm ۳٫۴۰ mm ۲۳٫۵ gr
۲۵٫۹۰ mm ۱۱۵ mm ۲٫۶۰ mm ۲۸ gr
۲۴٫۲۲ mm ۱۳۰ mm ۲٫۷۰ mm ۳۱٫۵ gr
۲۵٫۳۰ mm ۱۳۰ mm ۲٫۹۵ mm ۳۴ gr
۲۵٫۳۰ mm ۱۳۰ mm ۳٫۲۰ mm ۳۶ gr
۲۵ mm ۱۳۰ mm ۲٫۷۰ mm ۳۷ gr
۲۵ mm ۱۵۰ mm ۲٫۹۵ mm ۴۰ gr
۲۷٫۵ mm ۱۳۸ mm ۳٫۵۳ mm ۴۲ gr
۲۷٫۵ mm ۱۴۴ mm ۳٫۴۰ mm ۴۴ gr
۲۵٫۹۰ mm ۱۵۵ mm ۲٫۳۰ mm ۴۴٫۵ gr
۲۷٫۱۸ mm ۱۴۴ mm ۳٫۴۷ mm ۴۵ gr
۲۶٫۹۸ mm ۱۴۸ mm ۴٫۰۷ mm ۵۲ gr

 

قطر بدنه طول کلی ضخامت دیواره وزن موارد استفاده دهانه ۳۰
۱۹٫۹۱mm ۸۵ mm ۲٫۲۵ mm ۱۵ gr ۱-     بسته بندی محصولات بدون گاز

۲-     بسته بندی فرآورده های بدون گاز مانند ، انواع شیر و آبمیوه

۳-     به عنوان استاندارد ویژه بطری های آب معدنی

 

۲۴٫۳ mm ۹۵ mm ۱٫۹ mm ۱۷ gr
۲۶ mm ۱۲۵ mm ۲٫۵ mm ۳۰ gr

 

قطر بدنه طول کلی ضخامت دیواره وزن موارد استفاده دهانه ۳۸
۲۸٫۵mm ۱۱۰ mm ۳٫۷۷ mm ۳۷ gr ۱-     تولید بطری های ۴۵۰ گرم الی ۵۰۰ گرم جهت بسته بندی انواع سس

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

قالب ریژه - کنتور آب

جنبه های تولید قالب پرس ۲

جنبه های تولید قالب پرس ۲

روش دیگر ارزیابی محصول تولید پذریری آن است . در این حالت برای یک قطعه باید مشخص شود که چه مقدار عمر دارد و چه زمانی نیازمند تعمیر است و چه خصوصیات دیگری را داراست . یک قطعه با طراحی و تولید و عملکرد خوب باید وزن و اندازه متعادلی داشته باشد و اگر طراحی یک قطعه به لبه های آن وابسته باشد , سطوح یا مکانیسم آن نباید باعث خرابی شود و لبه های تیز یا گوشه های پرداخت نشده باید درتولید یا حمل و نقل موردتوجه باشد . هر جایی که نیاز است این قطعات باید درست طراحی شود , ابعاد و شکل آنها در بسته بندی آزادانه در نظر گرفته می شود . تعداد قطعات در یک کانتیر کشتی باید با توجه به وزن آنها قرار گیرد تا بار آنها روی کشتی یا لایه های پایینی صدمه ای را ایجاد نکند .

قطعات شیت متالی اغلب شامل :

۱٫   مهره و دندانه

۲٫   برجستگی و تورفتگی ها

۳٫   فلنچ ها

۴٫   سوراخ های کم عمق

جنبه های تولید قالب پرس

جنبه های تولید قالب پرس

۱-    مهره و دندانه :

دونوع از این شکل گیری ها وجود دارد , مهره و دندانه ها که می توانند با پد فرمینگ ایجاد شوند . در این پدفرمکینگ ها با تمام سطح شیت متال در همان زمان در تماس خواهد بود وبا افزایش فشار , فلز با ماتریس در تقابل می ماند و مواد اطراف آن با فشار پد حرکت می کنند . بنابراین تنها قسمت تغییر شکل خود مهره است . با شکل گیری ماتریس , سنبه ابتدا به مواد می رسد بدون اینکه با خود مواد تماسی داشته باشد , این مواد زیر سنبه کشیده می شوند و ابزار روی قسمت هایی از مواد سر می خورند که وابستگس عمق آن بر می گردد .

۲-   مهره های خارجی  :

فشار پد در ابتدا در بالای مهره مورد استفاده قرار می گیرد و پایین آن در آن بلوک شکل می گیرد . فلز در این نقطه بسته می شود و با افزایش فشار میان نوار و مهره کشیده می شود تا کامل شکل گیرد .

تغییر شکل در طول این ناحیه یک مهره خارجی را ایجاد می کند که عمیقتر از مهره داخلی در همان انحناست , چارچوب آن تیزتر از مهره های داخلی است و تاثیرات بیشتری نیز دارد. مضرات آن تورفتگی و برآمدگی این ابزارآلات است که این حالت هزینه بسیاربالایی در شکل گیری دارد.

مهره کشش :

در شکل گیری یا کشش یک عملکرد روی مواد صورت می گیرد و اینسرت ها تنها باعث ایمن شدن آنها نیست , آنها از ایجاد شکست و ترک جلوگیری می کنند . مضرات این کاربرد اندازه کشش است . شعاع کشش سنبه باید چهاربرابر ضخامت ورق و شعاع کشش ماتریس بزرگتر باشد . استفاده از این ضررویات پروسه تولید را جلو نمی اندازد , تنها راه شعاع هر گوشه نیازمند بررسی هر قطعه بعد از فرم گیری است .

دو نوع اصلی مهره کشش وجود دارد : مهره کشش نوع قالبی و مهره های قفل شو .

نوع اول برای حرکت مواد در میان مواد و سنبه است و نوع دوم احتمالات را کم می کند .

تورفتگی ها یا برآمدگی ها : این حالت فشار یا ارتفاع دورانی را روی سطح صاف نشان می دهد که جهت آفست کردن مورد استفاده قرار می گیرد , اندازه آنها با توجه به ضخامت مواد می باشد .

فلنچ ها:

این فلنچ ها مستقیم با خمش ساده یک ورق ساخته می شود و جریان مواد در این پروسه وجود دارد . فلنچ های انحنادار فنون خمشی ساده دارند که با کشش یا فشار صورت می گیرد . فلنچ های انحنادار همیشه مستلزم دفرمه شدن هستند و جنس فلنچ ها موادی هستند که کش می آیند . میزان دفرمه شدن در زمان محاسبه برای تعیین نوع فلنچ ها بکار می رود , در حالی که شعاع لبه پیش از فرم گیری و شعاع آن بعد از فرم گیری است .

اگر درصد دفرمه شدن یک عدد مثبت باشد , ازدیاد جنس کشش را ایجاد می کند , اگر عدد منفی باشد فشار ( انقباض ) را نشان می دهد .

فلنچ های کشیده شده وابسته به شرایط دو لبه فلز یا عرض فلنچ و روش فرم گیری است .

حدود شکل گیری

شکل گیری می تواند دقیقاً در جایی انجام شود که لبه قطعه بعد از سوراخ کاری ترک بردارد یا ورم داشته باشد , ایجاد می شود . گرم کردن قطعه که پیش گرم خوانده می شود , همواره کمک کننده است و ممکن است با عملیات لیزر نیز انجام شود ,قطعه بریده شده با لیزر در مرحله ذوب لبه های گرد شده ای دارد که پروسه برش آن وابسته به سرعت ابزار است و اختلاف الیاف آن در سردکردن و گرم کردن سطح است . اخیراً شبیه سازی کامپیوتری ایجاد شد که به نام تحلیل  Finite Element( المان ) موسوم است و به مدل سازان سه بعدی کمک می کند تا استانداردها را به کار برند . بسیاری از این پروسه ها در زمان بررسی نرم افزار سه بعدی کاملاً کاربر دوست هستند و دیگر نرم افزارها شکل گیری و تحلیل آنها بسیار مشکل است . بررسی زمان و طول آن در هر نوع اطلاعاتی موردنیاز است و همواره بهصورت ماکرو نیز وجود دارد که در مواقع ضروری فراخوان می شود و با کلیک دکمه میان ماوس و اینتر و دکمه های کیبورد مورد استفاده است . متاسفانه در تولید ماتریس در هر تولید همیشه قطعاتی غیرقابل پذیرش وجود دارد که مرجوع می شوند .

بعضی از تاثیرات پیش بینی نشده شامل این موارد است :

۱٫   شرایط برش , فرم گیری و سطوح کششی

۲٫   حضور یا نبود روان کننده ها و دیگر تشکیل ها

۳٫   سختی مواد تفاوت ضخامت مواد در Sheet metal

۴٫   لقی میان برش , فرم گیری و کشش سنبه و ماتریس

۵٫   فشار فنر در پدها

۶٫   بخش های مونتاژی قالب

۷٫   سرعت و نیروی فشاری

بیشتر این نکات برای محاسبات ضروری هستند و در واقع هیچ روشی دیگری وجود ندارد , به همین منظور تغییرات اصلی از یک محصول به دیگری باید مدنظر باشد . به همین دلیل تنها روش ایمن تعیین نتایج تئوریک و فرضیات مهم است که سختی یا ضخامت را در دو گونه احتمال بررسی می کند .

کنترل ابعاد تلرانسی

کنترل ابعاد تلرانسی در ماتریس و دیگر فرآیندهای تولیدی مساوی نیست در واقع نوار سریع سرعت در پایلوت , استوپ و راهنماها و دیگر المان های قالب قرار گرفته می شود پیش از اینکه پرس پایین بیاید احتمال انجام کارهای مختلف بسیار زیاد است .

استفاده از سخت افزار شیت متال در جابجایی دریل شده و سوراخ ها

استفاده از سخت افزار Sheet metal در جابجایی ها و یا سوراخ کاری ها بسیار رایج است و جابجایی بسیاری را در ساپورت ها و براکت ها می طلبد , برای کار سنگین تر پین ها , پیچ ها و مهره ها مورد استفاده و دامنه وسیعی از طراحی و کاربردهای آن را دارند .

بسیاری از قطعات با قالب های آهنگری تولید می شوند که سریعتر و دقیق تر هستند این ابعاد و دقت آنها در دریل کاری و برداشت فلز است . اخیراً تمایل به جایگزین قطعات شیت متال با پلاستیک ها وجود دارد , مواد پلاستیکی خصوصیات بسیار دارند , انعطاف پذیرند و تاثیرات بسیاری را در زندگی انسان دارا هستند . پلاستیک ها دارای خاصیت رنگ در زمان هستند و تحت تاثیر آب و هوا و طول عمر خود هستند آنها نرم و خشک هستند و در چرخه عمر خود با تاخیر تجزیه می شوند , آنها سخت و غیر انعطاف پذیرند و زود می شکنند , قطعات پلاستکی دارای پانل های فراوانی در ماشین ها هستند و این نوع قطعات با پیچ و مهره نیز قابلیت اتصال دارند , آشکار است که فرصت های بسیاری برای طراحان و طراحان قالب وجود دارد تا از این ساخته دست بشر استفاده کنند و از ظرفیت های آن استفاده برند .

قالب سازی و مدل سازی - مدل منیفولد 206

جنبه های تولید پذیری قالب پرس ۱

جنبه های تولید پذیری قالب پرس ۱

جنبه های تولید پذیری بستگی به فاکتورهای فراوانی دارد . گاهی اوقات یک مورد خاص در نظر گرفته نمی شود , زیرا قطعه به حد کافی  پیچیده نیست .

موارد اصلی عبارتند از :

۱٫ جهت الیاف در مواد

۲٫ بازشدن , شکل و مکان آن

۳٫ خمش و دیگر عملیات های سه بعدی روی قطعه صاف

۴٫ خط جدایش قطعه

۵٫ پرداخت سطحی , تخت , مستقیمی , و دیگر مقاطع هندسی

جهت الیاف مواد

جهت الیاف در مواد باید در مرحله اول بررسی شود , اگر ضروری نباشد نباید در طول خمش یا هرگونه عملیات دیگری در سطح قطعه در نظر گرفته شود.

تاثیر بازشدگی نسبت به لبه های گرد شده روی رفتار قطعه

تاثیر بازشدگی نسبت به لبه های گرد شده روی رفتار قطعه

بازشدگی ها , شکل  و مکان آن

بازشدگی های در قطعه نباید خیلی به هم و به لبه ورق یا نوار نزدیک باشد , در این نقطه مقایسه عملیات برش در لبه ورق بررسی می شود . بازشدگی نسبت به لبه های گرد شده یک تاثیر قابل توجه روی رفتار قطعه در تولیدات بعدی دارد . در شکل ۴-۱۲ نشان داده شده است که لبه های تیز در برش یک نقطه فشاری را در نظر می گیرد , لبه های گرد نسبت به لبه های تیز مطلوب ترند .

خمش و دیگر عملیات های سه بعدی روی قطعه صاف

چارت ها و خط مشی آنها اطلاعاتی را در مورد ابعاد شعاع خمش به دست می دهد . یک مشکل در شکل گیری فلنچ هاست که در چهار ضلع آن است , در در اینجا پرش مناسب تری در فنون شکل گیری این فلنچ ها وجود دارد . اوضاع این واحد با یک فاصله کوچک جوشکاری رها می شود یا با فلنچ های خم شده دیگری همراه می شود , جایی که این میان بارها چهار ضلعی نباشد , اما روبروی هم باشد فلنچ ها روبرو بزرگتر می شوند .

فاصله میان مفلنچ ها ممکن است بزرگ یا کوچک باشند , ابعاد آنها و کیفیت آنها بسته به محاسبات خمش شرایط ابزار و تجربه کاربر است .

گاهی اوقات هیچ ترک , شکست یا اعواجی در قطعات دیده نمی شود مگر اینکه شرایط حاد باشد .اما پس از چندسال , محصولات ساخته شده با Sheet metal ممکن است شکسته شوند , زیرا تحت فشارهایی بودند که قابل رویت نبوده و یا عملیات خمش سرعت بالایی داشته است .

خط جدایش قطعه

لبه های تیز باید در قطعه لحاظ نشوند , بخصوص اگر قطعات بیشتری با دست تولید شوند . این نوع برش ابزارهای خاصی را می طلبد اگر سنبه با اصل سطح برش خورده درگیر نشود متمایل به یک جهت می شود و می شکند . در استمپ فلز این لبه ها نتیجه شکل گیری ساده است که در سطح قالب باقی می ماند . اغلب استفاده از سنبه گردشده در برش های نیم گرد متداول است که در شکل پایین نشان داده شده است بخصوص اگر یک نوار کوچک میان قطعه و نوار باشد . گاهی اوقات ما قصد داریم که فلز کمی درخشش داشته باشد یا سنبه کناره های قطعه را خراب نکند , گرچه عرض نوار باید در تلرانس کناری صدق کند و کاملا گرد برش زند . سنبه ممکن است در قسمت لبه ها بشکند و شکافی ایجاد کند . در این موارد یک ابزار خاص موردنیاز است که باعث عدم خسارت به ابزار می شود . وقتی خط جدایش قطعه ارزیابی شد , طراحان قسمت های تحت خمش را بررسی می کنند و دلیل چیدمان هر قطعه صاف را در طراحی در نظر می گیرند .

چیدمان صاف در ابعاد ورق بسیار مهم است که در شکل پایین نشان داده شده است جایی که قطعه کوچک است ورق آن بیشتر است و اغلب به اندازه و مکان این منطقه بستگی دارد و اینکه روش خمش نیز بسیار مهم است . برخی موارد در کشش تولیدکنندگان آزادانه خمش را با دیگر روش های ساخت ترکیب می کنند , این حالت مضربی از شکل ورق است که در شکل قسمت دوم شکل نشان داده شده است با تغییر خط جدایش ورق , تولید قطعه فرم گرفته , سریع تر و اقتصادی می شود .

نحوه چیدمان در ابعاد ورق

نحوه چیدمان در ابعاد ورق

رنج تلرانس کاربردی

دامنه تلرانس ممکن است باعث طراحی مناسب ماتریس شود , رنج تلرانس ها بسیار کم است و باید در طراحی در نظر گرفته شود .

آیا سطح بالایی مواد قابل شکل گیری است ؟ آیا لبه مستقیم قابل محاسبه کاملاً موازی است ؟ مرکز سوراخ کجاست ؟ آیا نقطه میانی در هنگام جدایش مشخص شده است و اینکه دلیل کاهش قطر سوراخ چیست ؟ از کجا بدانیم که سوراخ کاملاً گرد شده است ؟ بعضی از این موارد به فاصله میانی از لبه قطعه تا لبه گشایش بر می گردد .

اگر برای مثال سنبه دقیقاً همان اندازه ساخته نشود چه باید کرد؟ آیا دقیقاً روی این محاسبات تاثیر می گذارد و اگر سنبه دقیقاً همین سایز باشد آیا تلرانس میان سنبه و ماتریس روی اندازه سوراخ و شکل کناره ها تاثیری دارد ؟

این سوالات و سوالاتی مانند آن , معماهای طراحان , بازرسان کنترل کیفیت و مهندسان تولید است جایی که مسایل تولید ماتریس و مشکلات آن  درباره ی تلرانس گذاری همواره وجود دارد .

دامنه تلرانس چقدر است ؟ چه دمایی برای این محاسبات باید درنظر گرفته شود ؟ ضریب انبساطی فلز دقیقاً چقدر است ؟ همچنین ما دامنه تلرانسی محدودی را دارا هستیم که به پروسه لحیم کاری یا جوشکاری بر می گردد . ما می دانیم که این عملیات می تواند با هر روشی انجام شود و باعث انبساط می شود که نتیجه آن اعوجاج است در این حالت یک انبساط چشمی دامنه تلرانسی را به ما می دهد . دامنه های تلرانسی به ما کمک می کنند , آنها برای دقت در کار به کار می آیند و برای اندازه گیری سوراخ به سوراخ , نیازمند دانستن این اندازه هاست . دامنه ی تلرانسی خیلی کوچک در خمش در فلزات نرم بدون استفاده است , اگر خمش بتواند با فشار بیشتری تاثیر گذار باشد این حالت و کاربردهای تلرانسی دیگر با دقت قابل طراحی و بررسی است .

پرداخت سطحی , تختی , مستقیم و دیگر تلرانس ها

همانطور که بیان شد دامنه تلرانس ها درباره پرداخت سطح , تختی , مستقیمی و دیگر تلرانس ها مورد نیاز است جایی که اعوجاح برای یک محصول تا چه حد مجاز است . صافی و مستقیمی سطح توسط تولید کننده ممکن است نیازهای ما را برآورده نسازد . در دامنه تلرانس بسیار مهم تلقی می شود اگر یک محصول به حد کافی مستقیم نباشد با اندازه گذاری و صاف کردن مستیم می شود . سطوح پرداخت شده جنبه دیگری از این تاثیرات هستتند , چگونگی سطح محصول و طراحی آن بسیار مهم است . آیا وجود نوک ها و گردنه ها در سطوح داخلی قطعه مجاز است ؟

ما می دانیم که قطعات بسیار مستهلک می شوند , حتی در حمل و نقل هم همینطور است , عدم بسته بندی مناسب برای بعضی قطعات باعث از بین رفتن قطعه می شود .
محصولات حتی در جابجایی که چیدمان یافته اند و یا حایل هایی از هم جداشدند تا در هنگام حمل و نقل صدمه نبیند در همان زمان نیازهای بسته بندی در جهت جلب رضایت مشتری وجود دارد که باعث افزایش هزینه های تولید می شود .

قالب برش باز شده

قالب برش باز شده

قالب ریژه - قالب سازی

مفاهیم قالب سازی پرس – نیروهای وارد به ورق در نورد

مفاهیم قالب سازی پرس – نیروهای وارد به ورق در نورد

نیروهای وارد به ورق در نورد

برنامه ریزی تولید برای یک محصول می تواند متفاوت باشد و طراحان باید همیشه از قبل با آن آشنا شده و برای آن برنامه ریزی نمایند . برای مشخص کردن جهت دانه بندی اتم های ماده خام از روش های مختلفی می توان استفاده کرد .

از روش های دیگر تولید روش فورجینگ است که تنش های مختلفی به ورق وارد می شود , مقاومتی که ورق در هنگام اعمال نیروهای کششی و فشاری به آن وارد می شود , باعث شکست یا فروپاشی تحت همان نیرو در امتداد خط برش می شود .

اهمیت فوق العاده ای وجود داد که محل ورود به ورق در کجا طراحی می شود .

نیروی وارده به قطعه در مقاطع مختلف

نیروی وارده به قطعه در مقاطع مختلف

بخش بعد هنگامی شکستگی پیش می آید که سرد شدن آغاز می شود و احتمال دیگر شکستگی زمانی است که یک خط ( گره ) همراه با جدایش ورق و تقسیم جریان مواد ایجاد نماید . در زمان ریخته گری شکست در وسط قطعه انجام می شود .

قطعات تولید شده به روش خمکاری

قطعات تولید شده به روش خمکاری

به دست آوردن خم کامل در محصول بسیار مشکل است .

در مکان های خاصی امکان شکست ورق ها وجود دارد .

جنبه مهم دیگر که باید مورد توجه باشد طراحی جابه جایی های Sheet metal برای قطعات تولیدی و روش های دیگر , شکل گیری لبه است , یک قسمت قالب همیشه نشان دهنده خط جدایش است و این دیدگاه وابسته به کیفیت ابزار است .

با ابزار تولید شده و قابل پشتیبانی , این خط می تواند قابل رویت باشد اما با قالب های فرسوده , ماشین کاری پرداخت نشده و خشن و مونتاژ نادرست این محدوده ممکن است متورم شود .

وجود زاویه در قطعات قالب ضرورت دیگری برای طراح ایجاد می کند . اگر بعضی قسمت ها آهنگری شده باشد خصوصیات مشابهی با اعضای دیگر قالب دارد . محصولات Sheet metal کاملا متفاوت هستند , وابسته به ضخامت مواد و لقی میان سنبه و ماتریس , قطعات Sheet metal بریده شده یا سوراخ می شوند تا بخش صافی را نشان دهند . مکانیسم طراحی در سطح مخالف از سنبه , نیز در شکل زیر نشان داده شده است این مکانیسم مانند اعواجی بیرون می آید .

در زمان بررسی یک قطعه برای ساخت ماتریس , مهمترین جنبه هزینه ابزار آلات است . برای ساخت یک ماتریس فلزی که یک فرآیند پرهزینه است افراد بسیار , ماشین های زیاد و تکنولوژی های متفاوت بکار گرفته می شوند , به این دلیل تقاضا برای محصول اولین موضوع مهم است .

موارد زیر را در نظر بگیرید :

۱٫ دسترسی به پرس مناسب

۲٫ طول شیفت محصول

۳٫ برنامه ریزی برای زمان مورد نیاز

برای حرکت کم با چندین تکرار , یک خط مجزای ابزاری ممکن است انتخاب شود . اگر میزان تقاضا بالا باشد و زمان کافی هم وجود داشته باشد ابزار تولید کننده قطعات باید ساخته شود : مانند یک ماتریس که بتواند حداقل دو یا چند قطعه با هر ضربه پرس تولید کند تا سرعت تولید بالا رود . با افزایس ابعاد ابزار , استفاده از پرس قویتر و بزرگتر ضرورت می یابد و حتی ممکن است نیازمند عرض غیر استاندارد باند ( نوار ) باشد که هزینه بیشتری نیز دارد . برای قطعات دیگر به جز واشرها , ارتفاع پرس در برابر طول قطعه , فاکتور موثر دیگری در تولید است . عرض گشایش دهنده پرس به اضافه عرض موثر ماتریس باید دقیقا درنظر گرفته شود .

احتمال سفارش مجدد در این زمان بسیار مهم است , زمانی که مشتری تولیدات بیشتری را می طلبد . به عبارت دیگر تولید این قطعات نیازمند سرمایه گذاری کلان و خرید مواد اولیه , نیروی کار , تدارکات , امکانات و دیگر موارد است . این نیازها با افزایش هزینه تمام شده محصول افزایش می یابد حتی پیش از اینکه بتوانید آن را به یک مشتری بفروشید .

موارد زیر را درنظر بگیرید :

۱٫ هزینه فضای انبار و ذخیره کردن ( اجاره و مالیات , ساختمان و … )

۲٫ هزینه بسته بندی مواد , ظروف انبارداری و ظروف حمایتی در بسته بندی

۳٫ هزینه انبار داری و دسته بندی قطعات , نوع بندی آنها و برگرداندن قطعات مرجوعی

۴٫ ضایعات مواد حساس  به انبار شدن و دورریزها

۵٫ هزینه ردیف کردن مواد و ضروریان محصولات مرتبط دیگر

۶٫ سرجمع ها , مانند برق, هزینه گرم و سرد کردن , آب , سوخت مورد استفاده در انبار قطعات

۷٫ هزینه کارگر

۸٫ هزینه امور اداری در انبار داری و هدایت محصولات

مجموع هزینه های موارد ۱ تا ۹ باید مساوی یا کمتر از مجموع هزینه های زیر باشد :

۱٫ هزینه حذف ماتریس از پرس

۲٫ هزینه نصب ماتریس در پرس

۳٫ هزینه صرف زمان در طول حذف و نصب ماتریس در پرس

۴٫ هزینه کاربر پرس در صورت نیاز

۵٫ هزینه نصب کردن پرس

۶٫ هزینه نمونه برداری قطعات در صورت نیاز

۷٫ هزینه مواد اولیه که باید پیش از تولید خریداری شود .

۸٫ سرجمع , هزینه برق , گرم و سردکردن و آب و سوخت

۹٫ هزینه صورتحساب ها و امور اداری

۱۰٫  موارد مرکب

فواید اصلی ساخت ماتریس به کیفیت محصول و پایداری ابعاد بر می گردد . ساخت ماتریس نیازمند تیز کردن لبه های آن است . بعضی قالب های حساس ترند و محدوده قطعات و ضخامت مواد با هم تفاوت دارد . یک ماتریس معمولی , باید طراحی و ساخت مناسبی داشته باشد و بار را تحمل کند . پیش از اینکه سنبه وارد آن شود . به طور کلی اگر شرایط ساخت ماتریس به همان صورت باقی بماند و اگر ابزار به صورت مشابهی هندل نشود , قطعات خارج شده از ماتریس کیفیت خوبی ندارند .

در دنیای امروز تقاضاهای بیشتری برای محصولات وجود دارد . سال ها پیش بسیاری از طراحان هرگز فشار و تنش و یاخستگی و مواد مشابه را بررسی نمی کردند .

اما امروزه چگونگی تولید تغییر کرده است , منابع دقیق تر و محدود تر شده اند , طراحان روی اقتصاد متمرکزند و اینکه چرا باید بدنه یک ماشین ضخیم و سنگین باشد , هنگامی که بدنه ظریف تر گالوانیزه شده استیل نیز همان حالت را برای انسان به ارمغان می آورد و نتیجه یکی است . هر چیزی قابل تولید است اگر افراد از فکر خود استفاده کنند , هزینه ها را بررسی کنند و روش های جدیدی تولید را بررسی کنند . تشکیل گروهی متشکل از مهندسان , طراحان , ابزار سازان , و مدسازان و دیگر متخصصان بسیار مهم است تا بتوان مشکلات را به طور آسان و ساده حل کرد . گاهی اوقات میانبرهایی در نظر گرفته می شود : وقتی مواد ارزانتر باشد , پوشش ها ظریف ترند و کار , تجربه کمتری می طلبد این گام ها به صورت میانبر هستند آنها معمولاً بیشتر برگشت دارند , تعمیرات بیشتری را می طلبد و حتی گران ترند . یک طراح خوب و تولید پذیر نمی تواند با هیچ چیزی جایگزین شود : در گذشته تنها گفته می شد که اگر خوب  نباشد , تعمیر می شود حال گفته می شود که اگر خوب نباشد , طراحی مجدد صورت می گیرد .

 

قالب فرمان ماهک - قالب ریخته گری دقیق

مفاهیم اولیه طراحی قالب – قالب سازی پرس

مفاهیم اولیه طراحی قالب – قالب سازی پرس

قالب سازی

ساخت قطعات مختلف از ورق های فلزی در دستگاه های پرس در مقایسه با دیگر فرآیندهای ساخت , جایگاه بسیار ویژه ای پیدا کرده است .

در جهان امروز ساخت قطعات فلزی از ورق ها , جایگزین بسیاری از روش های قدیمی و نسبتاً گران شده است . دلیل واضح آن مقرون به صرفه بودن این روش در مقایسه با روش های دیگر تولید است . تولید انبوه , کنترل پارامترهای فنی , دقت ابعادی و تولید قطعات پیچیده از مزیت های استفاده از قالب ها و ماشین های پرس است .

درروش قدیمی تولید , از ورق های خاصی استفاده می شد , اما امروزه اغلب قطعات با روکش های فلزی و پلاستیکی ساخته می شوند مانند تولید و ساخت قاب عکس , لوستر , درب و پنجره , دیوارهای پیش ساخته و ظروف آشپزخانه که همه روش های ساخت این قطعات امروزه کاربردی تر و کم هزینه تر شده اند .

ورق فلزی نیز می تواند امروزه مورد استفاده قرار بگیرد . گرچه این روش در زمان گذشته برای ساخت دکوراسیون ها و نماها مورد استفاده قرار می گرفت . امروزه روش های ساخت پیچیده و با نیاز به مهارت بالا به جای کار دست ساز استفاده می شود . از مواردی که می توان با این روش ساخت نام برد , ساخت لوله های فلزی است که روش فورمینگ مقرون به صرفه بوده اما در مقایسه با روش جدید جایگاه کمی در صنعت دارد . روش استامپینگ از روش های مدرن است و محصولات متنوعی با این روش تولید می شود .

در روش های جدید ابداعات به سمتی پیش رفته است که کاهش در هزینه ساخت و بهبود در وضعیت تولید مقدور باشد .

قالب شکل زیر یک ابزار ایده آل برای تولید انبوه است که دارای ظاهر , کیفیت و دقت ابعادی در محصول است .

قالب تولید انبوه

قالب تولید انبوه

این قالب قادر به برش فلز , خم کردن آن و نفوذ به عمق برش فلز است که پیچش ( حلقه زنی ) و به پایان رساندن مرحله برش را دارا می باشد .

طراحی و تولید با روش ویلدست نیز از این مفاهیم پیروی می کند . شکل ۴-۱ نمونه تولید شده از این قالب می باشد . با روش های مختلف ساخت می توان قطعاتی مانند سیم لخت کن , نوار و بلوک را با تمام اجزاء آن تولید و مونتاژ کرد . محصولات باید قابلیت فنی و زیبایی داشته باشند.

آگاهی از تمام این موارد باعث بهبود ظاهر محصول می شود , ولی هزینه های تولید را بالا خواهد برد .

محصولات تولید شده می تواند قطعات بسیار بزرگ , پیچیده و با کیفیت بالا باشد . اشتباهات فنی به راحتی قابل بخشش نیست و یک روش تولید فقط به همان شیوه قابل استفاده است .
اغلب اوقات قطعات تولید شده را می توان با روش های مختلف تولید کرد که این مساله به ماده خام استفاده شده بستگی دارد .

هنگام طراحی برای روش تولید یک محصول جنبه های متعددی برای ارزیابی وجود دارد که مهمترین فاکتور, دانه بندی جنس ماده خام است .

قطعات تولید شده با روش مکانیکی

قطعات تولید شده با روش مکانیکی

قطعه ریخته گری - پوسته پمپ

خواص مکانیکی ورق های فولادی مصرفی در صنایع پرس و خودروسازی

خواص مکانیکی ورق های فولادی مصرفی در صنایع پرس و خودروسازی

مواد و ورق مورد استفاده در پرس کاری
قطعات پرسکاری شده معمولا از جنس فولاد کربن دار هستند که مقدار کربن آنها بین S.A.E.L010 تا S.A.E.L030 متغییر است . از این رو بیشتر فلزات پرسکاری شده از نوع فولاد های نورد سردشده هستند .
برخی از فلزات و آلیاژهای دیگر مورد استفاده برای عملیات پرسکاری :
۱٫ آلومینیوم
۲٫ برنج
۳٫ برنز
۴٫ مس
۵٫ فولاد ضد زنگ
۶٫ فولاد سیلیس دار
۷٫ ورقه های پلاستیک و غیره
شش نوع ورقه نورد سردکاری شده وجود دارند :
۱٫ ورقه های سخت :
ورقه ها و نوارهای فولادی سخت را نمی توان در هیچ جهت از بافت فولاد بدون شکستن آن خم نمود . از این نوع فولاد جهت پرسکاری مسطح که باید در مقابل خم شدن مقاومت کنند استفاده می شوند , این فولادها ((ROCKWELL B10 B9 درجه سختی باید داشته باشند.

۲٫ ورقههای ¾ سخت :
این فولاد را می توان از حالت مسطح و در امتداد بافت آن تا ۶۰ درجه خم نمود که درجه سختی آن ۸۵ تا ۹۰ راکول B می باشد .

۳٫ ورقه های نیمه سخت :
این فولاد را می توان از حالت مسطح و در امتداد بافت آن تا ۹۰ درجه خم نمود که درجه سختی آن ۷۰ تا ۸۵ راکول B می باشد .

۴٫ ورقه های سخت ¼ :
این نوع را می توان در امتداد بافت بر روی خود تانمود و در امتداد عمود بر بافت زاویه تند داد . سختی راکول آن ۸۶ تا ۸۷ است .

۵٫ ورقه های نرم :
این فولاد را می توان در امتداد بافت یا عمود بر آن و یا با هر زاویه ای با امتداد بافت , بر روی خودش تا نمود . از این فولاد برای کشیدن و فرم دادن های متوسط استفاده می شود . درجه سختی آن ۵۰ تا ۶۰ راکول B این فولاد است.

۶٫ ورقه های خیلی نرم :
از این فولاد برای کفشک های عمیق و خمکاری سخت و عملیات فرم دهی استفاده می شود , سختی این فولاد ۴۰ تا ۵۰ راکو.ل B می باشد .

ورق های فولادی
برای مشخص شدن نوع آلیاژ به کار رفته و طرز ساخت آن عمل شماره گذاری انجام می شود . به کمک چهاررقم می توان درصد کربن محتوی فولاد را برحسب صدم درصد , و مقدار عنصرهای آلیاژی آن را مشخص کرد . برخی اوقات جهت تعیین نوع فرآیند ساخت بعد از این اعداد حروف نیز اضافه می شود به عنوان مثال فولاد ۱۰۲۰ فولاد کربنی با ۲۰% درصد کربن و مقادیر ناچیزی از عناصر دیگر است .
ورق های فولادی مورد استفاده برحسب نوع پوشش به سه دسته تقسیم می شوند :
۱- ورق های بدون پوشش :
این ورق ها به خاطر نداشتن پوشش مقاومت کمتری در مقابل عوامل خورنده محیطی دارند .
۲- ورق های پوشش دار گالوانیزه گرم (Hot dip )
این ورق ها به لحاظ نوع پوشش در برابر رطوبت و خوردگی نسبت به سایر ورقه ها مقاومت بیشتری دارند .
۳- ورق های پوشش دار الکتروگالوانیزه

روش ساخت ورق های مورد استفاده در صنعت خودروسازی
ورق های فولادی بر حسب نوع پوشش را به طریق ذیل تولید می کنند :
. ورق های بدون پوشش :
. مراحل تولید ورق ها :

۱- کوره بلند :
نخست مواد اولیه ( سنگ آهن و کک ) به کوره های بلند هدایت می شوند و آهن خام با ماشین حمل مذاب به کنورتور منتقل می شود . قبل از تخلیه مذاب داخل کنورتور در دو مرحله فسفر و گوگردزدایی انجام می شود . به نحوی که اکسیژن از بالا دمیده می شود و جهت هم زدن مخلوط داخل پاتیل از گازهای Ar . N2 . Co استفاده می گردد .
مذاب حاصل جهت تصفیه بهتر و نیز افزودن عنناصر آلیاژی و به طور کلی انجام مراحل متالوژی ثانویه جهت رسیدن به فولاد با کیفیت مورد نظر به کوره های LF , RH انتقال می یابد .
۲- کوره هایLF , RH :

کوره LF :
این کوره برای فولادهای کم کربن کاربرد دارد و منبع تامین آن انرژی قوس الکتریکی می باشد . جهت کنترل دما در این کوره و جذب کربن از الکترودهای گرید HSS کربن بالا در این کوره استفاده می شود .

کوره RH :
کوره کوره ی تحت خلا ء که به دلیل کاهش کربن و گازهای حل شده استفاده می شود . مکانیزم انجام کار به این گونه است که مذاب تحت خلاء بداخل کوره مکش می شود و این عمل مرتباً تا کاهش گازهای محلول به حد موردنظر ادامه می یابد . به منظور کاهش کربن همراه با خلاء از اکسیژن نیز استفاده می شود .
باتوجه به اینکه در هیچ یک از مراحل فولاد سازی در کوره RH امکان جذب و افزایش کربن وجود ندارد , از این کوره جهت تولید فولادهای Ultra low carbin استفاده می شود .

۳- خط نورد گرم (Hot strip mill )
خط نورد گرم تولید ورق strip شامل دو قسمت می باشد : نورد و cooliong
. نورد :
قسمت نورد دو مرحله دارد : Finish Mill , Rough Mill
قبل از ایستگاه Slab , Rough Mill ها در کوره پیشگرم تا ۱۱۰۰ درجه ساننتیگراد گرم می شوند و سپس برای جداسازی پوسته های تشکیل شده از تختال ها ,آنها را از یک پوسته زدا بنام Vertical Scale Breaker عبور می دهند .
ایستگاه Rough Mill دارای دو نوع غلطک است :
الف – غلطک های عمودی به منظور کنترل عرضی ورق
ب – غلطک های افقی به منظور کنترل ضخامت ورق
محصول نهایی این مرحله ضخامتی بین ۳۰-۴۰ میلیمتر دارد .
پس از مراحل فوق Slab وارد Finish Hot strip Mill می شود . این مرحله دارای هفت Stand می باشد . ضخامت محصول این مرحله تقریبا ۱٫۲ میلیمتر است .

.Cooling : در حد فاصل بین آخرین Stand مرحله Finish نورد گرم تا آغاز مرحله بعد که خط Coiler می باشد , مرحله Cooling وجود دارد که به وسیله ی اسپری کردن آب , ورق ها با سرعت دلخواه و قابل کنترل سرد می شوند .

۴- Coiler :
بعد از مراحل فوق ورق تولیدی جهت کلاف شدن وارد Coiler می شود . دمای این بخش برحسب جنس ورق بین ۵۰۰-۶۲۰ می باشد . حدفاصل بین آخرین Stand مرحله Finish نورد گرم تا ابتدای خط Coiler , مرحله Cooling وجود دارد که به وسیله ی اسپری آب ورق ها با سرعت دلخواه و قابل کنترل سرد می شوند .
۵- خط آنیل پیوسته :
بعد از عملیات نورد سرد به علت میزان سردکاری که در عملیات نورد روی ورق وارد می شود , درصد افزایش طول نسبی و شکل پذیری آن کاهش می یابد . به همین دلیل روی ورق ها عملیات آنیل انجام می شود .
روش ساخت ورق های گالوانیزه گرم ( Hot dip )
گالوانیزاسیون غوطه وری گرم , فرآیندی است که در آن در اثر غوطه ور کردن قطعات فولادی یا چدنی در حمام مذاب روی , پوشش چسبده و محافظ روی و آهن در سطح آنها تشکیل می شود . پوشش مذکور اغلب شامل چند لایه است . لایه های نزدیک به فلز پایه , ترکیبات آهن – روی
مراحل تهیه این ورق ها به شرح ذیل می باشد :
۱- کوره بلند :
نخست مواد اولیه ( سنگ آهن و کک ) به کوره های بلند هدایت می شوند و آهن خام به وسیله ی ماشین حمل مذاب به کنورتور منتقل می شوند . قبل از تخلیه مذاب داخل کنورتور در دو مرحله فسفر و گوگردزدایی انجام می شود . به اینگونه که اکسیژن از بالادمیده می شود و جهت هم زدن مخلوط داخل پاتیل از گازهای Ar . N2 . Co استفاده می شود .
مذاب حاصل جهت تصفیه بهتر و نیز افزودن عناصر آلیاژی و انجام مراحل متالوژی ثانویه برای رسیدن به فولاد با کیفیت موردنظر به کوره های LF , RH منتقل می شود .
خط نورد گرم (Hot strip mill )
خط نورد گرم تولید ورق strip شامل دو قسمت می باشد : نورد و cooling

۲- نورد :
قسمت نورد دو مرحله دارد : Finish Mill , Rough Mill
قبل از ایستگاه Slab , Rough Mill ها در کوره پیشگرم تا ۱۱۰۰ درجه ساننتیگراد گرم می شوند و سپس برای جداسازی پوسته های تشکیل شده از تختال ها ,آنها را از یک پوسته زدا بنام Vertical Scale Breaker عبور می دهند .
ایستگاه Rough Mill دارای دو نوع غلطک است :
الف – غلطک های عمودی به منظور کنترل عرضی ورق
ب – غلطک های افقی به منظور کنترل ضخامت ورق
محصول نهایی این مرحله ضخامتی بین ۳۰-۴۰ میلیمتر دارد .
پس از مراحل فوق Slab وارد Finish Hot strip Mill می شود . این مرحله دارای هفت Stand می باشد . ضخامت محصول این مرحله تقریبا ۱٫۲ میلیمتر است .

۳- Cooling : در حد فاصل بین آخرین Stand مرحله Finish نورد گرم تا آغاز مرحله بعد که خط Coiler می باشد , مرحله Cooling وجود دارد که به وسیله ی اسپری کردن آب , ورق ها با سرعت دلخواه و قابل کنترل سرد می شوند .

۴- Coiler :
بعد از مراحل فوق ورق تولیدی جهت کلاف شدن وارد Coiler می شود . دمای این بخش برحسب جنس ورق بین ۵۰۰-۶۲۰ می باشد . حدفاصل بین آخرین Stand مرحله Finish نورد گرم تا ابتدای خط Coiler , مرحله Cooling وجود دارد که به وسیله ی اسپری آب ورق ها با سرعت دلخواه و قابل کنترل سرد می شوند .
۵- خط آنیل پیوسته :
بعد از عملیات نورد سرد به علت میزان سردکاری که در عملیات نورد روی ورق وارد می شود , درصد افزایش طول نسبی و شکل پذیری آن کاهش می یابد . به همین دلیل روی ورق ها عملیات آنیل انجام می شود .

۶- خط گالوانیزه گرم CGL ( Continuous Galvanizibng Line ) :
در خط گالوانیزه گرم , ورق از حمام گرم روی (Zn) عبور کرده و پوشش یکنواختی از Zn روی آن می نشیند .

قالب ریخته گری - قالب سازی

دستگاه های پرس

دستگاه های پرس

اهمیت پرس کاری

فرایند پرس کاری یکی از قدیمی ترین و رایج ترین روش های تولید قطعات ورقی است. طراحی قالب از حساسترین و مهم ترین بخش های تولید قطعات پرسکاری است که برای طراحی قالب تجربه و دانش بسیاری نیاز است. براساس تحقیقات انجام شده در هر خانه در کشور امریکا به طور میانگین بیش از صد هزار قطعه پرسی استفاده شده است.

پژوهش های انجام شده نشان می دهد در صنعت الکترونیک پین بیش از دو میلیارد دلار قطعه پرسی در سال مصرف می شود ( سال دو هزار و یک میلادی )، پر واضح است که با در نظر گرفتن صنایع خودروسازی و سایر صنایع وابسته به آن، حجم تقاضای روزافزون قطعات پرسی و در نتیجه طراحی قالب از جایگاه بسیار ویژه ای برخوردار خواهد بود.

دستگاه های پرس

دستگاه پرس

دستگاه پرس

ماشین های شکل دهی ( دستگاه های پرس ) ماشین های ابزاری هستند که برای تغییر شکل، بدون نیاز به براده برداری مانند کشش عمیق، برش، اکستروژن و … استفاده می شوند.

چکش ها یا پرس های قدیمی ماشین های ابزار مناسبی بودند، که فقط برای محدوده تلرانس غیر دقیق به کار می رفت، ولی در سال های اخیر تغییرات اساسی در آنها پدید آمده است.

مزایای اقتصادی و فنی روش پرس کاری:

تلرانس کم و دقت ابعادی بالای قطعات تولید تشابه زیاد قطعات صافی سطح خوب قطعه تولیدی

عدم وجود محدودیت در جنس قطعه تولیدی

زمان بسیار کوتاه تولید

مهمترین عیب روش پرس کاری:

به دلیل هزینه سنگین تولید قالب این روش بیشتر برای تولید انبوه استفاده می شود و برای قطعات با تعداد کم، مقرون به صرفه نیست.

روش شکل دادن باعث پدید آمدن روش های کاری تازه ای شده که نیاز به ماشین های ابزار خاصی دارد. ماشین های شکل دهی مدرن مانند ماشین های ابزار براده برداری دارای تجهیزات و توانایی های مشابهی می باشند. ویژگی آنها دقت کاری بالا، تجهیزات ایمنی دقیق و کنترل مدرن ( کنترل PC، PLC ، NC ) می باشد.

پرس ها ماشین آلاتی هستند که خروجی آنها نیروی لازم برای تغییر شکل مواد و همچنین ورق کاری در یک سیکل زمانی مشخص و با میزان دقت تعیین شده می باشد.

انواع عملیات پرس کاری:

برشکاری

خم

فرم

کشش عمیق

اتساع

سکه زنی

تقسیم بندی پرس ها:

پرس ها از جنبه های مختلفی دسته بندی می شوند:

الف) از نظر نوع تولید و عملکرد آنها

پرس های فورج

پرس های با سرعت بالا برای مونتاژ قطعات الکترونیکی

پرس های تزریق پلاستیک

پرس های جهت سوراخکاری ورق های نازک

پرس های کشش و یا فرم دهی ورق

ب) با توجه به منبع تولید نیرو

پرس های مکانیکی

پرس های هیدرولیکی

پرس های پنوماتیکی

ج) از نظر مونتاژ

سبک ( کمتر از ۵۰ تن )

نیمه سنگین ( ۵۰ تن تا ۲۵۰ تن )

سنگین ( بالاتر از ۲۵۰ تن )

پرس های دروازه ای

د) با توجه به تعداد ضربه زدن یا اسلاید

با یک اسلاید یا یک عمله single action

با دو اسلاید یا دو عمله double action

با سه اسلاید یا سه عمله triple action

تقسیم بندی پرس ها از نظر عملکرد:

پرس های وابسته به انرژی پرس با سقوط آزاد چکش برای عملیات آهنگری

پرس های وابسته به مسیر مانند پرس های مکانیکی لنگ و بادامکی

پرس های وابسته به نیرو مانند پرس های هیدرولیکی

تقسیم بندی پرس ها از نظر تعداد حرکت:

تک حرکته ( ضربه ای )

دو حرکته ای ( هیدرولیک )

سه حرکته ( هیدرولیک )

تقسیم بندی پرس ها از نظر نوع محرک:

پرس های مکانیکی

پرس های ضربه ای

دستگاه پرس

دستگاه پرس

پرس های قدرتی POWER PRESS: ( مکانیکی – هیدرولیکی – پرس بریک )

دستگاه پرس

دستگاه پرس

پرس های قدرتی به ماشین هایی گفته می شود که معمولا دارای بستر ساکن بوده و ضربه زدن آن در قاب پرس هدایت شده تا بر روی مسیر معینی حرکت رفت و برگشت تناوبی با زاویه قائمه نسبت به بستر پرس داشته باشد.

پرس های قدرتی جهت انجام عملیات برشف خمشف تغییر شکل مواد نیمه ساخته و فشردن مواد فلزی بکار می روند. عملیات پرس به وسیله قالب های بالایی و پایینی ( سنبه – ماتریس ) که به کف ضربه زدن و میز نگاهدارنده بسته می شود انجام می گیرد.

پرس های مکانیکی MEHANICAL METAL PRESS

پرس های مکانیکی یا ضربه ای به ماشینی می گویند که دارای نیروی محرکه مکانیکی بوده و انتقال نیرو در آن ها به میل لنگ توسط کلاچ انجام می گیرد.

پرس های هیدرولیکی

پرس های هیدرولیکی به ماشینی گفته می شود که در آن انتقال نیرو به ضربه زدن ( پلاتین ) توسط فشار مایع ( روغن ) صورت می گیرد.

پرس های مکانیکی و هیدرولیکی : تفاوت ها و کاربردها

پرس ها ی ضربه ای دارای کورس کم سرعت زیاد و قابلیت تنظیم کورس کم هستند، در تمام طول کورس تناژ ماکزیمم ندارد و در انتهای لنگ ماکزیمم تناژ به وجود می آید. ولی در پرس های هیدرولیک سرعت کم کورس زیاد قابلیت تنظیم کورس زیاد و نیروی یکنواخت در کل کورس خواهیم داشت. در پرس های هیدرولیکی نیرو ثابت است و مستقل از مسیر اعمال می شود و این نوع پرس ها سرعت کمتری نسبت به پرس های مکانیکی دارند. و برای کارهایی که به یک فشار ثابت در سرتاسر کورس نیاز دارند مانند کارهای کشش عمیق و فرم دهی مناسب می باشند. اما پرس های مکانیکی برای کارهایی که یک نیروی زیاد در انتهای کورس لازم است به کار می رود مانند سوراخ کاری ورق زنی و کشش و فرم های کم عمق.

پرس های مکانیکی میل لنگی برای برش و خم کاری، پرس های زانویی جهت برش خم کاری و ضرب، پرس های هیدرولیکی برای کشش عمیق اکستروژن  و پرس های پیچی جهت قالب های بسته آهنگری مناسب اند.

چکش ها

چکش ها جزء ماشین های قدیمی به شمار می آیند. این ماشین ها برحسب سیستم محرکه و طراحی بستر تقسیم بندی می شود.

چکش های سقوطی

کوبه به صورت سقوط آزاد می افتد. در چکش های سقوطی انرژی لازم جهت تغییر شکل از تبدیل انرژی پتانسیل به انرژی جنبشی به دست می آید.

اجزای اصلی: بستر، پایه های جانبی، قسمت کلگی، کوبه و تسمه به عنوان سیستم بالابرند. بستر از جنس چدن خاکستری یا فولاد ریختگی تهیه می شود. پایه های جانبی چدنی، ریل های سخت شده قابل تنظیم را می گیرند. سیستم محرکه بالابرنده در زیر کلگی چکش نصب می شود. چکش های سقوطی تسمه ای جهت آهنگری قالب بسته قطعات کوچک و نیز آهنگری قالب بسته قطعات کوچک و نیز آهنگری قالب باز به کار می روند.

چپش های سقوطی فشاری

کوبه علاوه بر وزن توسط روغن فشاری یا هوای فشار شتاب می گیرد. در این چکش ها توانایی کاری به خاطر فشار اضافی ( هوا، روغن ) علاوه بر سقوط آزاد بیشتر می گردد.

اجزای اصلی: بستر، پایه های جانبی با راهنمای قابل تنظیم کوبه، کلگی و سیستم محرکه هیدرولیکی و کوبه چکش یا پیستون محرکه.

دسته پیستون به وسیله اتصال کوبه به  کوبه متصل شده است. بستر و پایه های جانبی از چدن مخصوص با افزوده های فولادی ساخته می شود. قطعه نگهدار قالب آهنگری که روی بستر نصب می شود، از فولاد آهنگری بهسازی شده است.

چکش های ضربه متقابل

دارای دو کوبه که در خلاف جهت هم کار می کنند است. کوبه بالایی مانند چکش فشار بالا کار می کند، سیستم محرکه چکش های ضربه متقابل هیدرولیکی می باشند.

پرس های پیچی

پرس های پیچی پرس هایی هستند که سینه آنها توسط محور پیچی به طرف بالا و پایین حرکت می کند.

انواع پرس های پیچی

این ماشین ها با توجه به نکات زیر تقسیم بندی مختلفی دارند:

۱-بسته به روشی که چرخ لنگر شتاب می گیرد:

سیستم اصطکاکی با دیسک استوانه ای یا مخروطی

سیستم هیدرولیکی

سیستم محرکه الکتروموتوری مستقیم

سیستم محرکه گوه ای

۲-بسته به ساختمان آن:

چرخ لنگر به همراه محور در راستای عمودی حرکت می کند

محور با چرخ لنگر حرکت عمودی ندارد

کاربرد پرس های پیچی

به خاطر مزیت این پرس ها در مقایسه با چکش ها و پرس های میل لنگی، پرس های پیچی در آهنگری و سکه زنی به کار می رود.

این مزایا عبارتند از:

پرس های پیچی فقط احتیاج به فونداسیون کوچکی دارند

سرو صدای کمتر در مقایسه با چکش ها

انرژی بیشتر که می توان قطعات بزرگ را با آن تغییر شکل داد

کوتاه بودن مدت زمان فشاری که باعث افزایش عمر ابزار می شود

پیچ محور محرکه خود قفل کن نیست. بدین جهت پرس های پیچی زیر بار قفل نمی کنند

به دلیل سرعت کم برخورد سینه پرس در مقایسه با چکش ها مقاومت تغییر شکل کمتر است

پرس های پیچی مانند چکش ها نقطه مرگ پایین دقیق ندارند

کاربرد پرس های پیچی

۱-سکه زنی

به خاطر ضربه سخت، این پرس ها برای سکه زنی به کار می رود ( تغییر شکل پوسته کلاچ )

۲-آهنگری دقیق

کارهای آهنگری که فشار نهایی بالایی لازم دارد تا تغییر شکل حاصل از فنریت قطعه کار، ابعاد آن را تغییر ندهد.

پرس های میل لنگی

تناژ آنها بستگی به موقعیت میل لنگ دارد. اندازه خارج از مرکز یا شعاع میل لنگ، اندازه کورس و همچنین موقعیت از عوامل تعیین کننده نقاط مرگ بالا و پایین می باشد.

پرس های زانویی

نوعی از پرس های میل لنگی هستند که در آنها نیروی بازوی لنگ از طریق سیستم اهرمی ایجاد می شود. به لحاظ ساختمان طراحی و نحوه کار مانند پرس های میل لنگی است، ولی دیاگرام نیرو – مسیر آن را با پرس های میل لنگی فرق دارد.

پرس زانویی

پرس زانویی

پرس های برش خودکار

جهت ساخت و تولید انبوه قطعات برشی به کار می رود. این برش ها به صورت پرس های خارج از مرکز و پرس های هیدرولیکی ساخته می شوند.

ویژگی ها:

کورس کوتاه

پایه مقاوم به خمش

کلاچ ها و ترمزهای با سرعت عمل بالا

لقی کمتر یاتاقان ها

پرس های کشش عمیق

برای کشش عمیق پرس ها دو یا سه کاره لازم است.

پرس سه کاره دو لغزنده و یک بیرون انداز دارد. روی سینه خارجی ورق گیر لازم بسته می شود، سینه داخلی که سنبه کشش روی آن بسته می شود، سینه اصلی پرس می باشد. بعد از کشش عمیق، بیرون انداز قطعه کار آماده را از ماتریس کشش بیرون می اندازد.

پرس های کششی چند مرحله ای

پرس هایی هستند که برای ساخت قطعاتی که نیاز به چندین مرحله کشش دارند به کار گرفته می شوند. این پرس ها اغلب برای ساخت قطعات کششی ورق استفاده می شوند. ساختمان این پرس ها شبیه به پرس های کشش معمولی است. سینه پرس های کششی چند مرحله ای دو کاره است و روی سینه پرس قالب های زیادی بسته می شود.

پرس های آهنگری

پرس های مخصوصی که در انتخاب آن ها باید نوع سیستم محرکه را نیز در نظر گرفت.

پرس های اکستروژن

با این روش قادر به تولید قطعاتی با دقت بالا خواهیم بود. در این روش نیاز به قالب های دقیق و ماشین هایی با دقت بالای راهنمای سینه پرس داریم.

پرس های آهنگری چند مرحله ای

برای تغییر شکل قطعات توپر در تولید انبوه و برای تولید قطعات استاندارد مانند پیچ ها، مهره ها و پین ها استفاده می شود.

اجزای اصلی تشکیل دهنده دستگاه پرس

تاج پرس

ضربه زدن

ستون های کناری پرس

بستر

دستگاه پرس

دستگاه پرس

تاج پرس

فوقانی ترین و مهمترین قسمت پرس است که خود شامل قسمت های زیر می باشد:

بدنه : بدنه تاج پرس یا به صورت چدن ریخته گری یک تکه است و یا از صفحه های به هم جوش خورده تشکیل شده است.

مجموعه محرکه: وظیفه تولید و انتقال نیرو را به عهده دارد و شامل قسمت های زیر می باشد:

الکتروموتور: موتوری است که انرژی خود را از برق DC گرفته و آن را به حرکت دورانی تبدیل می کند.

فلایویل: حرکت دورانی خود را از موتور گرفته و نیرو را به شافت اصلی منتقل می کند.

سیستم کلاچ هیدرولیکی: اجزای تشکیل دهنده آن کلاچ صفحه ها و دیسک و پمپ روغن است.

سیستم ترمز هیدرولیکی: وظیفه آن جلوگیری از دوران ناخواسته شافت اصلی می باشد.

شافت اصلی: واسطه بین فلایویل و چرخ دنده ها که دور را از فلایویل گرفته و به گیربکس منتقل می کند.

مجموعه چرخ دنده ها و شاتون: وظیفه آن گرفتن حرکت دورانی از شافت اصلی، کاهش تعداد دوران و تبدیل حرکت دوران به حرکت خطی می باشد.

مدار روغن کاری: شامل دو مدار که اولی مدار روغن کلاچ های هیدرولیکی و ترمز را فراهم می کند و دیگری جهت برگشت و روغن کاری می باشد.

مدار خنک کاری: شامل فیلتر و دو عدد فن ترموستات مخزن  و روغن به عنوان خنک کننده می باشد.

اسلاید

اسلاید یا ضربه زدن مجری آخرین عضو از سیستم انتقال نیرو در پرس می باشد که نیروی ایجادی را به قالب انتقال می دهد و شامل شاتون، بالانسور، موتور اینچ و … می باشد.

ستون های کناری پرس

رابطه بستر و تاج پرس می باشد و به شکل مکعب مستطیل توخالی می باشد که وظیفه آن ها ایجاد فضا برای حرکت اسلاید است و شامل قسنت های زیر است.

Tie rode

سطوح راهنما

محافط های کناری

بالانسور

سیستم اضافه بار

سیستم نگهدارنده قالب

بستر

قسمت پایینی پرس که پایه آن به حساب می آید از یک طرف به فونداسیون و از طرف دیگر به ستون های کناری و تاج پرس اتصال یافته است و شامل قسمت های زیر است:

میز متحرک یا بولستر

پین لیفر

کلمپ بولستر

لیفتر بولستر

سایر اجزای پرس

ابزارهای تغذیه دستی ( انبرک ها ) : برای گرفتن قطعات و تغذیه دستی پرس

بیرون انداز ( پران ) : مکانیزمی است برای خارج ساختن قطعات ساخته شده از داخل قالب ها

تنظیم آرم ( جزء به جزء ) : وسیله ای است که حرکت جزیی منقطع پرس را فراهم می آورد که فقط در مواقع تنظیم و بستن قالب پرس کاربرد دارد و سوئیچ تغییر وضعیت آن در تابلوی کنترل دستگاه باید در دسترس باشد.

ترمز: مکانیزمی است در پرس های مکانیکی به منظور کنترل میل لنگ هنگامی که کلاچ عمل نمی کند که به طور مستقیم و یا توسط چرخ دنده واسطه این عمل انجام می پذیرد.

تک ضرب : بخشی از سیستم کنترل کلاچ – ترمز است که فقط برای انجام یک ضربه در هنگام فرمان دادن به پرس طراحی شده است.

تغذیه : قرار دادن و جابه جایی قطعه کار در قالب و یا خارج ساختن از آن

انواع تغذیه

تغذیه خودکار

تغذیه نیمه خودکار

تغذیه دستی

چشم الکترونیکی ( وسایل حس کننده )

وسایلی است که طراحی و ساخته شده تا یک سطح و یا میدان حساس برای سیستم کنترل کلاچ ترمز پرس بوجود آورد تا هنگامی که دست های کارگر یا هر بخش دیگر از بدن در آن سطح یا میدان قرار گیرد، سیستم کلاچ عمل نکند.

حفاظ حصاری: وسیله ای است که مانع از ورود دست یا هر قسمت از بدن اپراتور به داخل منطقه عمل پرس می شود.

رکاب ( پدال پائی ) : وسیله مکانیکی است که سبب گردش میل لنگ می شود.

راه اندازی دو دستی : این وسیله ایمنی جهت انجام عمل پرس نیاز به فشار همزمان با هر دو دست پرسکار دارد تا هنگام پایین آمدن ضربه زدن، دست های اپراتور از منطقه خطر دستگاه دور باشد.

رگبار ( مسلسل ) : ضربات پی در پی بدون ایست توسط ترمز

سلکتور فرمان پرس ( انتخاب کننده نوع عملیات ) : شامل حالت های خاموش – تک ضرب – رگبار ( مسلسل )، راه اندازی دو دستی، پدال پائی و تنظیم آرام است.

ضربه زدن ( کشوئی ) : بخش اصلی هر پرس که دارای حرکت رفت و برگشت تناوبی است ( ضربه زدن ) گفته می شود.

ضربه : یک حرکت رفت و برگشتی بخش کشویی پرس ( ضربه ) نامیده می شود، به بیشترین فاصله ای که ضربه زدن می تواند در سیکل خود نماید کورس می گویند.

تصاویر زیر مربوط به دستگاه پرس و نمونه قطعاتی هستند که به روش پرس تولید شده اند.

دستگاه پرس

دستگاه پرس

دستگاه پرس

دستگاه پرس

قطعه تولیدی به روش پرس

قطعه تولیدی به روش پرس

قطعه تولیدی به روش پرس

قطعه تولیدی به روش پرس

قطعه تولیدی به روش پرس

قطعه تولیدی به روش پرس

ریخته گری - فلایویل خط دیزا DISA

روش تولید قطعات

روش تولید قطعات

مصنوعات فلزی کاربرد گسترده ای در صنعت دارند، به طوری که بخش قابل توجهی از تولید کارخانجات و کارگاه ها را به خود اختصاص داده اند. برای تولید قطعات فلزی روش های گوناگونی وجود دارند که وظیفه یک مهندس، انتخاب بهترین و مناسب ترین روش ممکن و در دسترس با توجه به موانع و محدودیت های موجود از لحاظ فنی و منابع مالی موجود و ویژگی های قطعه از نظر شکل ابعاد جنس، کاربرد و … است. هر یک از روش های تولید دارای مزایا، محدودیت و معایب خاص خود می باشند.

در این بخش مهم ترین روش های تولید قطعات را به صورت کلی و مختصر بیان می کنیم:

روش تولید قطعات فلزی

روش مکانیکی

در این مکانیزم قطعات فلزی موسوم به شمش با روش هایی مانند چکش کاری، نورد، اکستروژن و … شکل داده می شوند. در این روش دو نوع کار انجام می شود:

کار سرد: کاری که در دمای پایین ( دمای کمتر از یک سوم نقطه ذوب ) انجام می شود.

کار گرم: کاری که در دمای بیشتر از یک سوم نقطه ذوب انجام می شود.

محاسن این روش:

این روش خواص مکانیکی بسیار خوبی ایجاد می کند.

این روش مناسب ترین روش برای تولید قطعات با شکل های هندسی ساده است.

معایب این روش:

قطعات باید توانایی شکل پذیری را داشته باشند، در نتیجه همه آلیاژها و فلزات را نمی توان به کار برد.

برای قطعات با پیچیدگی های داخلی، مناسب نیست.

هزینه بالا

روش تولید قطعات

روش تولید قطعات

روش جوشکاری

در این روش قطعاتی که به روش های گوناگون تولید شده اند را به یکدیگر اتصال می دهیم. جوشکاری یک روش مونتاژ است.

محاسن:

امکان تولید قطعات خیلی پیچیده

معایب:

استحکام قطعات جوشکاری شده از استحکام قطعات یک پارچه پایین تر است.

فولادهای کم کربن متوسط بهترین آلیاژها برای جوشکاری می باشند.

روش ماشین کاری

تولید قطعات از طریق براده برداری از روی برخی قسمت های قطعات

محاسن:

این روش دقیق ترین روش برای تولید قطعات است.

قطعات ساده و پیچیده را می توان تولید کرد.

معایب:

برای تولید قطعات با ابعاد بزرگ قابل استفاده نیست.

هزینه بالا

متالوژی پودر

یکی از روش های تولید قطعات فلزی است که در آن شکل و اندازه و خواص مورد نظر در اثر متراکم کردن پودر فلزی و زینتر کردن ایجاد می شود.

محاسن:

تولید قطعاتی که با روش های دیگر تولیدشان مقدور نمی باشد.

تنها روشی می باشد که قادریم در آن دانسیته را کنترل کنیم.

معایب:

تخلخل

عدم خواص یکسان در قطعه به سبب نبود فشار یکسان در داخل قالب

ریخته گری

یکی از روش های شکل دهی قطعات فلزی می باشد که در آن از فلز مورد نظر مذاب تهیه می شود.

محاسن:

توانایی تولید انواع قطعات با پیچیدگی های داخلی و خارجی

بعضی از خواص را فقط به روش ریخته گری می توان ایجاد کرد

تولید تمامی قطعات ساده و یکپارچه

امکان تولید به صورت انبوه

امکان تولید قطعات بسیار کوچک یا بسیار بزرگ

معایب:

حفرات انقباضی

حل شدن گازها در حین ذوب و ایجاد حفرات انقباضی گازی

تولید قطعات با ضخامت کم و طول بسیار زیاد

هر یک از روش های بالا شامل روش های دیگری می باشند که زیر مجموعه روش های ذکر شده اند که علاوه بر این روش ها امروزه روش های متنوع تری برای ساخت قطعات ابداع شده می باشد.

 

 

خدمات CNC - خدمات سی ان سی

نکات خیلی مهم و ضروری در مورد ذوب ریزی آلومینیوم در قالب ریژه

 

۱- قالب را قبل از ذوب ریزی می بایست حدود ۳۰۰ درجه گرم کنید.

۲-قبل از ذوب ریزی، داخل قالب را با پوشان شماره ۳۹ سفید رنگ جهت جلوگیری از چسبیدن مذاب به محفظه قالب پوشش دهید.

۳-برای قسمت های متحرک قالب از پوشان شماره ۱۱ مشکی رنگ جهت روان کاری اجزاء قالب استفاده کنید.

۴-درجه حرارت مذاب حدود ۷۰۰ تا ۷۵۰ درجه باشد.

۵-پس از ذوب ریزی قالب را بعد از مدت زمان ۱ دقیقه و ۳۰ ثانیه باز کنید و قطعه را از قالب خارج نمایید.

۶-برای تمیز کاری قالب از فرچه برنجی استفاده نمایید.

 

 

قالب ریژه

قالب ریژه

فرایند ریخته گری دقیق روشی است که مدل را با ذوب کردن از قالب بیرون می ریزند.جنس مدل اکثرا از موم مصنوعی است ولی از مواد مصنوعی،اوره و جیوه نیز استفاده می شود.از آنجا که مدل قبل از ریختن مذاب،از قالب بیرون ریخته می شود،باید برای هر قطعه تولیدی یک مدل تهیه شود. قالب مومی با استفاده از ماشینهای تزریق تمام خودکار و یا نیمه خودکار که به طور پنوماتیکی (بادی)و هیدرولیکی کار می کنند و یا با استفاده از پرسهای مومی با فشار ۶۰-۸۰ بار ساخته می شوند.

روش ریخته گری در قالبهای ریژه ( روش ثقلی )

از آنجایی که در چنین روشی قالب ها را از دو تکه می سازند و با استفاده از گیره و پیچ و امکانات دیگر به هم وصل می کنند و از طرف دیگر برای پر کردن قالب از فشار که در نتیجه اختلافات ارتفاعی که بین دهانه بارریزی و محفظه قالب وجود دارد استفاده می شود این روش ریخته گری وزنی نیز می نامند.

اصول کلی کار به این ترتیب می باشد که در ابتدا می بایستی قبل از اینکه عمل بارریزی انجام شود قالب را گرم کنیم تا قطعات ریختگی که تولید می شوند از کیفیت بالایی برخوردار باشند.

برای اینکه سرعت تولید قطعات را بالا ببریم و از طرفی قالب به راحتی باز و بسته شود نیاز به وسایل کمپرسی و هیدرولیکی داریم.

در بعضی از صنایع مانند صنایع خودروسازی که نیاز به تعداد زیادی از قطعه های کوچک و متوسط دارند حتما باید از سیستم گردان برای چنین قالب های دائمی استفاده به عمل بیاید.

در ریخته گری قالب ریژه از فلزها و آلیاژهای به خصوصی استفاده به عمل می آید که در ذیل به شرح آن می پردازیم :

الف) آلیاژ آلومینیوم

اگر بخواهیم قطعاتی که تقریبا وزن بین ۳۴۵ – ۷۰ کیلوگرم دارند را به صورت انبوه تولید کنیم بایستی از آلیاژ آلومینیوم در قالب ریژه استفاده کنیم.

ب) آلیاژ منیزیم

از آنجایی که این نوع آلیاژ قابلیت کمی برای ریخته گری دارند برای قطعاتی که وزن ۳۰ – ۱۰ کیلوگرم دارند و قصد تولید بالایی از آن را داریم مورد استفاده قرار می گیرند.

ج) آلیاژ مس

استفاده از آلیاژ مس و برنج در قالب ریژه متدوال است. از آنجایی که درجه انجماد آلیاژ مس بالا بوده که در نتیجه سرعت انجماد بالایی خواهد داشت باید به سرعت بعد از ریختن مواد مذاب و انجماد ماهیچه فلزی از قالب بیرون بیاوریم در غیر این صورت به علت انقباضی که رخ می دهد موجب گیر کردن ماهیچه در داخل قطعه می شود. آلیاژ مس برای تولید انبوه قعاتی که وزن کمتر از ۱۰ کیلوگرم دارند مورد استفاده قرار می گیرد.

د) آلیاژ روی

آلیاژ روی بیشتر در روش ریخته گری تحت فشار استفاده می شود و در روش ریژه به ندرت به کار می رود.

ه) چدن خاکستری

برای تولید تعداد بالایی از قطعات که تقریبا وزن ۱۴ کیلوگرم دارند از چدن خاکستری هیپواتکتیک در روش ریژه استفاده می شود.

ریخته گری در قالب ریژه به سه روش مختلف انجام می شود که در ذیل به شرح آن می پردازیم :

الف) روش دستی

استفاده از روش دستی در ریخته گری قالب ریژه بسیار ساده بوده و کاربرد زیادی دارد به طوریکه تا امروز حجم بالای قطعاتی که تولید می شوند از طریق روش دستی است.

از این روش زمانی استفاده می کنیم که با طرحی ساده مواجه هستیم که متناسب با ضخامت قطعه می توان آن را ساخت. لازم به ذکر است که این روش برای تولید قطعه های ریخته گری که ضخامت کم و نازک دارند و همچنین برای تولید قطعات با ضخامت زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.

ب) روش نیمه اتوماتیک

در روش نیمه اتوماتیک ریخته گری در قالب ریژه هدف اصلی تولید قطعات با تیراژ بالا هست. که این روش جایگزین روش دستی شده است. به طور خلاصه در روش نیمه اتوماتیک از سیستم هیدرولیکی و یا پنوماتیکی برای باز و بسته شدن قالب استفاده به عمل می آید. ولی پر کردن قالب و خارج نمودن قطعات ریخته شده از آن توسط دست انجام می شود.

ج) روش خودکار (اتوماتیک)

اگر بخواهیم قطعات متفاوت کوچک و بزرگ را با تیراژ بالا تولید کنیم می بایستی از روش خودکار که تمام مراحل کار به صورت اتوماتیک توسط ماشین و رباط ها انجام می شود استفاده کنیم.

برای انتخاب جنس قالب و ماهیچه باید چهار فاکتور اصلی را مدنظر داشت که در ذیل به بررسی آن می پردازیم.

الف) بارریزی مذاب با چه درجه حرارتی صورت می پذیرد. لازم به ذکر است که هرچقدر با درجه حرارت بالاتری درون قالب ریخته شود عمر قالب کوتاه تر می شود.

ب) ابعاد و اندازه و تعداد قطعات ریختگی

ج) قیمت مواد قالب